用传递矩阵法分析机床主轴动态特性

在集中质量模型的基础上,运用传递矩阵法对普通车床的主轴进行数学建模。通过计算系统固有频率和切削点的振幅,分析了主轴系统的主要设计参数对系统动态性能的影响,为主轴系统的设计及优化提供了一定的理论依据。     

加工中心主轴部件刚度分析

高速加工是一项十分重要的先进制造技术,为了实现高速加工,首先必须有高质量的加工中心.主轴部件是加工中心的核心部件,其刚度特性在很大程度上决定了高速加工中心的加工质量,也是影响其加工精度的重要因素.文章利用Pro/Engineer软件建立主轴单元虚拟样机模型,完成了主轴单元虚拟样机模型之后,通过Pro/Engineer与ANSYS的软件接口将Pro/Engineer中主轴零件的模型转换成ANSYS中的有限元模型,进行主轴的刚度分析,找出了危险截面,验证了主轴单元设计方案的合理性.     

20kg铝锭连续铸造机组脱模机构的改进

针对目前20kg铝锭铸造机组生产中脱模率低的问题,对影响脱模的因素进行了全面的分析,并对现有铝锭连续铸造机组脱模机构的工作原理和结构进行了分析和论证。提出新的脱模机构设计方案,将安装位置外移、改变敲击锤敲击位置、增大敲击锤质量及有效作用冲量。生产实践证明,改进后的脱模机构脱模率达100％,维修方便,达到了预期的目的。     

电解铝摩擦焊机顶锻系统静动态特性分析与优化

以电解铝摩擦焊机顶锻系统为研究对象,基于ANSYS Workbench建立了其有限元模型,并进行了静动态特性分析：以质量最小为目标函数,以固有频率和变形量为约束条件对顶锻系统进行优化设计,并提出了最优方案结果表明。优化后项锻系统的总质量减轻了4．76％,提高了顶锻系统的静动态特性,达到了较好的优化效果,为预锻系统的优化提供了参考依据。     

基于CATIA的数字化预装配技术在虚拟设计中的应用研究

介绍了数字化预装配(DPA)技术的理论基础，并分析了DPA技术应用于CATIA V5R10软件中进行产品设计所涉及的问题。通过在设计实例中的应用研究，给出了DPA技术在CATIA中进行面向装配设计的一般应用思想和方法，并强调在产品设计过程中应充分体现出面向装配、自顶向下和数据实时共享等设计思想。     

绿色的干切削技术及应用

本文在分析干切削加工特点的基础上，提出了干切削对刀具、机床及冷却方法等工艺过程的具体要求，讨论了干切削的具体应用。     

高锰钢材料塑性变形硬化机理及其改性研究

以高锰钢材料加工硬化特性为研究目标,探讨其硬化机理及其改性方法。分析高锰钢的化学成分及其各元素的作用,其中锰和碳元素的含量及配比对高锰钢的塑性、韧性和加工硬化特性有重要影响;含锰量为10%~14%时高锰钢的强度和韧性最好,变形硬化效果显著;含碳量为0.9%~1.4%时其耐磨性较好,锰/碳比率应为10;通过高锰钢晶体滑移变形几何模型的分析来研究其变形硬化机理。结果显示,剧烈的塑性变形能量使高锰钢表面组织由奥氏体转变为马氏体,从而引起表面硬度和耐磨性的显著提高;晶粒粗大和碳化物组织对钢材力学性能的不利影响可通过适当控制钢的熔炼及热处理工艺来加以改善。     

先进制造技术的特点及发展趋势

对先进制造技术的定义、特点及发展趋势进行了分析．提出了符合我国国情的先进制造技术发展的基本策略。     

温度对单晶γ-TiAl合金裂纹扩展的影响的分子动力学模拟

用分子动力学方法从原子尺度对单晶γ-TiAl合金中心裂纹的扩展机理进行了研究,模拟了不同温度下预制中心裂纹的扩展过程。结果表明:随着温度升高,裂纹的启裂时间变长,启裂应力值分别为5.64GPa、4.58GPa和4.27GPa;裂尖和边界发射的位错数目随温度的升高而增多;温度为300K时,裂纹先脆性扩展,出现分枝后,裂纹通过裂尖发射位错向前扩展,扩展过程为塑性扩展;温度达750K时裂纹出现分枝,扩展过程为塑性扩展,此时的裂纹扩展速率慢于300K时的裂纹扩展速率;950K时裂纹没有出现分枝,扩展过程为塑性扩展且扩展速率最快;三种温度下裂纹扩展过程均出现裂尖钝化与偏折现象。     

铌对单晶γ-TiAl合金裂纹扩展影响的分子动力学模拟

为了研究微观尺度下铌元素对单晶γ-TiAl裂纹扩展过程的影响,运用分子动力学方法,建立γ-TiAl合金的晶体结构模型,模拟边缘裂纹扩展的过程,得到了裂纹扩展的轨迹图和能量演变图,分析了铌元素对γ-TiAl能量和应力-应变关系的影响,进而揭示了铌元素对裂纹扩展的影响。研究结果表明:加入铌元素后,在相同的应变率条件下,试件的断裂时间延长,能量变化曲线有两个波峰并且出现明显的上下波动的现象;随着应变增加,应力先增大后逐渐减小;裂纹扩展缓慢,形成的断面不平滑,而且裂纹扩展的形态也发生变化。