渣油催化裂化集部动力学模型的研究与应用

提出了一个用于渣油催化裂化过程的十四集总动力学模型,该模型的建立以大庆渣油为原料,采用DVR－1渣油催化裂化催化剂,使用此模型分虽在中型提升管反应器和工业提升管装置的多种反应条件下,对渣油催化裂化过程的产率进行了计算,用该模型计算的产率与相同反应条件下中型试验数据进行比较,各产品产率的平均误差最大值为0．63％,与工业标定数据比较,各产品产率的平均误差最大值为0．81％,该模型可用预测设定反应条件下的产品产率。     

气-固并流下行系统中两相流体力学行为的研究

在直径为φ140mm,高为5.8m 的冷模试验装置内,研究了气-固并流顺重力场运动的两相流体力学行为。试验采用四种颗粒,在气速为1.3—10m/s,颗粒循环速率为30—180kg/m~(2)·s 的操作范围内,测定了系统压力梯度的轴向分布,并且建立了描述该过程的一维两相流数学模型,通过试验数据回归,得到了该模型待定参数 C_d 的关联式。模型对该过程的预测结果与试验结果一致。     

两种提升管反应器中颗粒速度分布的测定

通过试验研究测定了提升管反应器中催化剂颗粒的速度分布，提出了一种具有切向一次风，变直径的抗返混提升管反应器结构。试验证明，这种结构抗返混性能良好，在进料喷嘴上方一定高度之内几乎没有返混现象出现，并且在此范围内催化剂颗粒速度分布变得比较均匀。     

一种新型下行管入口结构流体力学性能的数值模拟

提出了一种新型下行管入口结构,并采用计算流体力学对这种下行管入口结构的流体动力学进行数值模拟。对气固两相流采用双流体模型,其中采用颗粒动理学模型描述固相粘度和固相压力。模拟结果表明新型下行管入口区相对周围其它区域为负压区,气固初始接触区的流体被抽吸进入下行管。下行管入口段颗粒浓度在径向上的分布呈中心高、边壁低的分布,随着轴向位置的增加,颗粒逐渐向边壁方向扩散,使得颗粒浓度在径向上分布趋向均匀。气固初始接触区颗粒浓度相对较高。颗粒在下行管中运动历程可分为三个阶段：加速段、减速段和恒速段,这与气固并流接触入口结构的颗粒运动历程不同。     

催化裂化多产液化气和柴油工艺技术的开发与应用

阐述在通常的催化裂化装置上同时多产液化气和柴油工艺技术（MGD技术）的反应原理,介绍该工艺开发过程中的小型、中型试验以及工业应用结果。工业应用结果表明：在催化裂化装置上采用MGD技术,液化气产率可增加1.3～5.0个百分点,柴油产率可增加3.0～5.0个百分点,汽油的烯烃含量在降低9～11个百分点的同时,RON和MON分别可提高0.2～0.7和0.4～0.9个单位。该技术具有高度的操作灵活性和产品灵活性,可根据市场需求选择不同的生产方案,灵活调整产品结构,且调整时间短,一般在8～24h产品收率即可有很大变化。     

催化裂化工艺技术的发展近况

从多掺渣油,生产低碳烯烃,增加产品结构灵活性和新装置构型等方面系统地评述了国内外催化工艺技术近年来的最新进展,指出了增加掺渣比同时生产清洁资料,以及炼油与石油化工一体化的新工艺将是催化裂化近期发展的重点。     

并流下行快速流态化气-固两相流动模型的研究

在直径为φ140mm,高为5.8m 的冷模实验装置内,采用四种颗粒,在气速为1.3～10m/s,颗粒循环速率为30～180kg/m~2·s 的操作范围内,测定了气-固并流顺重力场流动系统压力梯度的轴向分布,并且建立了描述该过程的一维两相数学模型。模型对该过程的予测结果与实验结果一致。