注塑制品翘曲变形数值分析模型

基于板壳理论和有限元方法对翘曲变形进行CAE分析，提出翘曲变形有限元模拟数学模型，并对模拟结果进行实验验证，证明了翘曲变形模型及分析软件的正确性。     

基于特征的CAD系统研究

阐述了特征基本概念及分类，并且以回转类零件为实例介绍了一种在ＡｕｔｏＣＡＤ平台上开发基于特征的ＣＡＤ系统的方法。     

方盒件拉深摩擦状况的分析与控制

摩擦状况是评定拉深成形难易甚至成功与否的重要指标之一，而法兰部分又是拉深时的主要变形区域。鉴于上述原因，本文通过探针法来获取各种情况下不同部位的摩擦系数，进而分析出方盒件的成形特点，并分析出各种工艺参数与材料参数对成形时摩擦的影响规律，以便在实际生产中能对摩擦状况进行控制。     

板料反拉深成形的计算机仿真

本文主要介绍了板料反拉深成形计算机仿真的一般步骤、仿真过程中一些关键问题的处理方法以及反拉深成形计算机仿真在实际生产中的应用。     

注塑模具中并行工程的应用

对注塑模具行业并行工程的应用进行了分析 ,提出了适合于注塑模具行业的并行工程体系结构。本文特别提出了适合注塑模具并行工程开发的主模型模式 ,并对此模式进行了详细的剖析     

冲压件坯料的优化设计方法研究

本文较为系统地介绍了冲压件坯料的优化设计方法 ,并比较分析了各自的优缺点。相比于其他方法 ,一步模拟方法效率高、适应面广、功能较强 ,可以在产品的设计之初提供较为丰富的信息 ,因此 ,该方法有着较好的前景。文章中一步模拟方法采用CST薄膜单元和DKT6板壳单元 ,这样 ,既可以考虑到面内薄膜内力的作用 ,也可以叠加弯曲效应对单元的影响 ,具有较高的精确度。最后采用实例验证了该方法的有效性和可靠性     

塑性成形三维数值模拟中的模具几何描述技术

详细讨论了塑性成形有限元三维数值模拟中主要几种模具几何描述技术的优缺点，对塑性成形三维数值模拟中的模具几何描述方法的选取具有重要的参考价值。本文还总结了塑性成形有限元三维数值模拟中模具几何描述技术的发展趋势。     

解析分层法在冲模类型优化选择中的应用

决定冲模类型优化选择的影响因素错综复杂又相互冲突，合理的评价方案取决于系统能否最大程度地降低方案决策中的主观性，从而提高系统决策的智能化程度。文中引入解析分层法(AHP)，用定性与定量相结合的方法解决难以用数学模型描述的工艺决策问题，给出了基于AHP的冲压摸具类型优选方案协同决策框架，并用实例验证了AHP方法在冲模类型选择中的合理性。     

基于稳健设计的钛合金波纹管超塑成形工艺

根据稳健设计中的响应面法—复合设计法,用MARC有限元分析软件模拟了钛合金波纹管超塑成形过程的胀形、合模和充满3个阶段。根据模拟结果得到了钛合金波纹管质量评价指标波峰最小厚度及其影响因素筒坯高度和胀形阶段成形气压之间的二元一次和二元二次多项式回归公式,从而实现了钛合金波纹管超塑成形工艺参数的稳健设计。Ti-6Al-4V双波DN250波纹管超塑成形实验证明了回归公式的准确性和复合设计法用于钛合金波纹管超塑成形过程的可行性。     

适用于企业信息化的数控系统集成平台研究

企业主要通过实施ERP、PDM、CAPP等系统实现企业信息化，但是这些系统缺少甚至没有与底层生产设备的信息交互，与底层生产设备之间存在相互脱离的现象，车问级完全是“黑箱操作”，为此，提出了一种适用于企业信息化的数控系统集成平台IP_CNC(integration platform for CNC)，对平台体系结构以及平台与企业信息系统的集成进行了研究，最后通过具体实例进行了说明。