虚拟模具CAD/CAE/CAM系统结构框架及其环境技术

分析了模具行业存在的问题和现实性要求,提出了一种虚拟模具ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ系统思想－ＶＣ３,创造性地构造了其系统框架结构,并对其环境技术进行了详细地研究,给出了虚拟公司数据仓库的数据层次关系图。虚拟模具ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ系统的思想是敏捷制造技术、并行工程、专家系统、网络技术及先进的管理技术的综合体现。该系统的核心在手集成,实现方式采用虚拟手段,具体体现为生产系统的控制与技术管理、生产经营一     

微型铜圆柱体镦粗实验研究

为了找出微小尺度下材料流动及流动应力等的新特点及为微成形工艺设计、模具设计提供相关数据,在常温下以不同变形速度和变形量进行了微小尺度下圆柱体镦粗实验。结果表明,材料流动呈现出各向异性,且随压下量增大而明显;屈服应力降低,出现较大波动;流动应力出现明显波动;变形速度对材料流动、屈服应力、流动应力没有明显影响。本研究对于微成形技术的实用化具有一定意义。     

自由曲线实时插补的减速控制

本文提出了一种自由曲线实时插补过程中的减速控制方法。该方法计算量小,计算效率高,同时该方法减速时的加速度能根据当前插补点离插补终点的距离自动作一些相应的变化,使速度变化更趋平稳,且避免了越程、失步现象的发生,因此非常适合于实时插补的需要。文中给出了该方法的原理,阐明了该控制方法中的相关技术处理。     

08F钢温锻温度范围内流动应力的实验研究与数学建模

本文通过热模拟实验 ,测定了 0 8F钢在温锻温度范围内的流动应力关系曲线 ,并对其变化规律进行系统分析 ;然后将所获得的实验数据应用于材料流动应力的数学建模 ,在修正、优化传统模型的基础上 ,提出了适用于低碳钢温锻的流动应力关系数学模型 ,该模型充分考虑了温度、等效应变、应变速率以及材料成分等因素给流动应力带来的影响 ;最后采用非线性回归的方法对该流动应力数学模型进行处理 ,建立起适用于 0 8F钢温锻的流动应力数学模型 ,并进行了计算验证     

粉末金属压制过程建模方法(2)--广义塑性力学方法和内蕴时间方法

介绍了建立描述粉末金属压制过程数学模型的难点,详细论述了目前4种主要的建模方法,分析、比较了各种方法的优劣,并对建模工作提出了展望和指导性意见.     

级进冲模并行CAD系统实施框架

将系统集成原理应用于级进冲模并行CAD中,分析了级进冲模设计过程中的信息流,把信息归纳为模具方案设计信息集合、模具结构设计信息集合和模具零件设计信息集合。由此导出了级进冲模并行设计的功能模型,开发出级进冲模并行CAD系统实施框架,该系统可以实现级进冲模排样、模具主要结构以及主要零部件的并行设计。     

基于集成的注塑产品协同制造系统的应用研究

注塑产品的开发涉及结构设计、注塑分析、模具设计、模具制造、产品加工等领域,传统的串行开放模式周期长、成本高,难以适应日趋激烈的市场竞争。协同机制的引入是比较理想的开发模式,不同的工作小组参与到注塑产品的开发过程中,充分利用各自优势,在缩短开发周期的同时,提高产品的质量。提出一种基于RE/CAD/CAE集成的快速协同制造系统,通过反向工程技术获取数据,CAD用于实体造型,通过CAE软件进行注塑件和注塑模分析。集成系统将有效地提高制造企业的市场竞争力。     

基于系统集成的快速制造系统

本文介绍了一种以系统集成为基础的产品快速制造系统,利用反向工程实现产品的快速建模,通过并行设计对产品实行优化,最后通过快速原型制造生产出成品,同时也探讨了实现该系统各环节的关键技术。     

板料拉深成形摩擦测试系统研究

对拉深过程摩擦问题进行了研究,分析了金属板粒拉深摩擦问题国内外研究现状。重点介绍了能相对真实地反映拉深过程中法兰处的摩擦与润油变化规律的探针法。指出加快这方面研究意义。     

基于动约束求解的协同设计研究

协同设计是由多功能小组共同参与到产品开发过程中的设计方式 ,良好的任务关联和分解是协同设计的前提和保证 ,任务分解使多功能小组之间必然存在许多的相互制约、相互依赖的关系可以通过约束网络图清晰地表达 ,这样设计问题就成为一个约束求解问题 ,本文在分析了约束求解的研究现状和不足的基础上 ,提出了一种基于动约束的约束求解方法