工艺参数对热轧双相钢力学性能的影响

在正交试验的基础上，采用方差分析的方法研究了四个工艺参数（终轧温度θｆ，终轧变形量εｆ，淬火温度θｑ，以及轧后缓冷时间ｔｎ）对单张热轧双相钢（０．０７％Ｃ－１．６９％Ｍｎ－０．９３Ｓｉ）力学性能的影响，据此，提出了较优的生产工艺参数。     

Refinement of austenite grain using uniform experiment design for AISI H13

The uniform experiment design is an effective way of optimizing technology scheme for refining the grain size during multistage deformation. In this paper, it is adopted to evaluate the effect of each technology parameter on final grain size of AISI H13 hot-work tool steel during multistage deformation. It has been verified that the technology scheme for refining the final grain size can be determined rapidly and efficiently with the aid of the uniform design. The results show that the deformation parameters and the intermission time after deformation of the first stage affect the final grain size remarkably. For AISI H13 hot-work tool steel, the final grain size can be refined notably when deformation parameters for the first stage are set as follows: a deformation temperature range of 1 025-1 085 ℃; a true strain of above 0.26 and the interpass time between the first and the second stage of deformation less than 10 s.     

Forgeability of AZ31B magnesium alloy in warm forging

1　INTRODUCTIONMagnesiumalloysarethelightestalloysusedasstructuralmaterialsandtheyhavesomeadvantagessuchashighspecificstrength ,specificelasticmodulusandsoon[1,2 ] .Therefore ,largedemands ,inwhichtheyareappliedinautomobileandairplane ,areex pected .Atpresent ,mostMgproductsarefabricatedbycastingprocessessuchasdie castingandthixocast ing .However,itisoftendifficulttofabricatelargeMgproductswithhighstrengthandhighductilityforvehiclesbythecasting processesbecauseofcoarsegrains.Therefore ,d…     

筒形件错距旋压缺陷的有限元仿真研究

筒形件的错距旋压是一个非常复杂的塑性变形过程，在生产实践中，常伴有旋压缺陷的产生。本文采用三维弹塑性有限元仿真的方法，对旋压变形过程中的韧性损伤、不贴芯模、隆起等典型缺陷的起因进行研究，并提出相应的预防措施，这对旋压件的生产具有良好的理论指导意义。     

无网格法分析板料成形过程的关键技术及难点

结合国内外无网格法的最新研究动态和板料成形过程的特点，从模型的建立、近似函数和离散原理、材料本构关系、接触摩擦问题、边界条件的处理五个方面叙述了用无网格法来分析板料成形过程的关键技术和难点。与有限元法比较，无网格法具有近似函数没有网格依赖性，自适应性强，前后处理简单等优点，同时无网格法的研究才刚刚起步，在严格的数学论证，计算效率，边界条件的处理和大量的应用实例等方面还不成熟。因此，将无网格法应用于金属板料成形过程的研究具有广阔的发展前景。     

有限体积法模拟铝型材挤压成形过程

研究了有限体积法模拟金属塑性成形的基本理论和关键技术，得到了适用于塑性成形的有限体积控制方程，给出了模拟过程中有限体积网格体系的建立、成形过程中金属流动的跟踪描述和时间增量步长的确定等技术处理方法。然后采用该数值模拟方法，对铝合金门窗型材的挤压成形过程进行了仿真。详细地分析了该零件在挤压成形过程中金属的流动情况，给出了成形各阶段等效应变、温度和速度等物理场量的分布情况以及整个成形过程中模具载荷／行程曲线的变化情况。研究结果证明有限体积法是一种行之有效的铝型材挤压数值模拟方法，它可以为铝型材新产品的开发设计提供理论指导。     

锻造预成形工艺三维塑性有限元模拟

综述了目前锻造成形工艺数值模拟的发展现状，对三维锻造过程数值模拟技术的软件系统实现提高了可靠的处理方法，并建立了通用三维刚塑性／刚粘塑性有限元数值模拟系统。对圆饼类锻件的镦粗预成形工艺进行了过程模拟，首次模拟了连杆滚挤预成形工艺，分析了摩擦条件对成形过程的影响，对于模拟整个多工位锻造过程，实现合理的预成形工艺和模具设计具有重要意义。     

面向冲压产品设计的知识建模技术

针对冲压工艺设计知识的复杂性和多样性特点,提出了基于冲压产品集成的知识建模技术,该技术以几何信息为基础,特征技术为手段,智能技术为支持,将各类冲压设计知识表示于产品信息模型中来实现冲压件各类相关信息的集成。在此基础上,提出了冲压件工艺智能设计系统的策略,建立了基于知识的智能化冲压工艺设计系统。     

基于GA的工序排序优化中约束调整算法设计

基于遗传算法的工序排序优化,在进化过程中需要保证其个体的有效性,也就是工序之问存在的各优先级约束应该在每个个体中得到满足。通过将遗传算法进化中得到的随机个体的工序排序与预定的各优先级约束进行比较,调整个体的工序顺序关系直到满足全部的优先级约束。采用面向对象技术和双向链表数据结构,开发了约束调整算法的通用程序,并将其嵌入到遗传算法中。实例验证了该算法的可行性。     

锻造过程刚-粘塑性有限元模拟系统

本文介绍适用于锻造过程的刚-粘塑性有限元模拟系统,该系统能够处理模具形状任意的二维锻造过程（轴对称问题和平面变形问题）,系统功能包括：模具形状的描述及参数生成,初始网格的生成,始初速度场的自动生成,曲线接触边界摩擦条件的处理,节点与模具有接触和脱离问题的处理,网格再划分技术以及后置处理技术等等,并应用该系统分析了几种锻造过程,模拟结果与生产实际结果相当吻合。