铂改进铝化物涂层的组织和抗热腐蚀性能

采用金相、X射线衍射及电子探针等分析方法,研究了铂-铝涂层热腐蚀前后的涂层组织及抗热腐蚀性能,渗铝温度不同所得涂层组织及性能也不尽相同,铂-铝涂层的抗热腐蚀性能明显优于铝化物涂层.     

溅射Ni_3Al微晶涂层的抗氧化性能

研究了铸态 Ni_3Al 合金及其微晶溅射涂层在1000—1100℃下等温氧化性能及1000℃下的循环氧化性能。结果表明:铸态 Ni_3Al 合金在氧化过程中形成 Al_2O_3,NiO 和 NiAl_2O_4 的复杂氧化膜;微晶 Ni_3Al涂层在氧化过程中形成α—Al_2O_3和 NiAl_2O_4尖晶石,不含 NiO,这种氧化膜的保护作用比含 NiO 的氧化膜的保护作用好,使得其氧化增重比铸态合金小约1半。此外铸态 Ni_3Al 合金在氧化过程中沿粗大晶界发生严重的内氧化,且表面氧化膜较脆易发生剥落;微晶 Ni_3Al 涂层可以消除沿晶界的内氧化,氧化膜与基体粘附良好,未发现剥落现象。微晶化大大提高了 Ni_3Al 合金的抗氧化性能。     

Cu-60Ni-10Al和Cu-60Ni-15Al三元合金在800℃的高温氧化行为

研究了Cu-60Ni-10Al和Cu-60Ni-15Al（at％）在800℃的氧化行为。2种合金在初始阶段氧化较快，但与相应的Cu-Ni二元合金相比，铝的存在使合金的氧化速率大为降低；随着完整的保护性Al2O3层形成，合金的氧化速率进一步降低。氧化24h后，Cu-60Ni-10Al氧化膜外层仍有铜镍氧化物存在，10at％Al不足以使合金得到完全保护；而Cu-60Ni-15Al氧化膜完全由Al2O3层组成。对于60at％Ni的Cu-Ni-Al三元合金，获得完全保护的最佳铝浓度在10at％～15at％之间。     

不同方法制备的Cu-Ni合金氧化行为研究

采用电弧熔炼(CA)和机械合金化(MA)技术制备了晶粒尺寸差别较大的Cu-Ni固溶体合金，并研究了它们在800℃空气中的氧化行为。结果表明：MACu-50Ni合金的氧化速率高于CACu-50Ni合金；而MACu-70Ni合金的氧化速率却低于CACu-70Ni合金。合金表面氧化膜外层均是CuO层，但相邻的内层则差别较大，其中，CACu-50Ni，CACu-70Ni和MACu-50Ni合金的内层是Cu2O和NiO的混合氧化物层，而MACu-70Ni合金内层则是较厚且致密均匀的NiO层。晶粒细化促使合金表面氧化膜内层由Cu2O和NiO的混合氧化物层向单一的NiO层转变。     

无维修资料设备检修思路与方法

维修无维修电路图纸的设备,常常感到非常棘手,需要细心观察,认真研究,绘制电路图,完成设备维修保养。     

原子荧光法测定水中As(Ⅲ)和As(Ⅴ)的研究

采用原子荧光法对饮用水中的砷进行检测和形态分析,探讨了水浴时间、还原剂硫脲一抗坏血酸加入量、水样pH等对测量结果的影响.结果表明,水浴温度为50℃左右,加入1g硫脲和1 g抗坏血酸,反应10 min即可将100 mL水样中10 μg/L的As(Ⅴ)还原为As(Ⅲ),还原率在95%以上;水样pH值在3.0-9.0,该方法...     

Ni_3Al－Mo金属间化合物的高温腐蚀与表面防护研究

研究了ＩＣ６合金的抗氧化、耐腐蚀性能。针对可能的实用背景，探讨了ＩＣ６合金的表面防护问题。溅射ＮｉＣｒＡｌＹ涂层可通过在表面形成保护性的Ａｌ＿２Ｏ＿３膜而使合金获得优异的抗高温氧化、热腐蚀性能，同时也不损害基材的力学性能。     

静液压驱动车辆加速过程动态特性研究

针对配备双变量机构的静液压驱动车辆，以实现车辆最大加速能力为目标，对车辆加速过程变量机构控制策略和系统动态特性进行研究。首先从理论上分析实现车辆最大加速能力的驱动系统理想输出特性，得到泵、马达排量随马达转速的变化关系。进一步分析静液压驱动系统容积效率对车辆加速性能的影响，得到实际控制量与理论控制量之间的修正规律。为解决实际系统容积效率难以获取的难题，提出容积效率修正因子以及速比闭环反馈控制的方式，对泵和马达的理论排量进行修正，提出实现车辆最大加速能力的泵马达排量控制策略。通过仿真和试验对所提控制策略进行了验证，试验结果表明所提出的控制策略能够使车辆实现较好的加速性能，证明控制策略的可行性，具有较好的适应能力。     

基于全自动热喷涂技术的电力设备零部件涂层制备工艺研究

变电设施常常服役于空气环境中,容易受到腐蚀的影响,对设备进行表面改性处理可以大幅改善设施的防腐蚀性能,提升其使用寿命。全自动热喷涂技术作为一种新型表面改性方式,是通过热源将合金加热至熔融或半熔融状态并涂覆与基体表面的技术。本文对其工艺参数进行了系统研究,发现当喷涂速度为0.1m/s,涂层厚度最大(700μm)、孔隙最小(2.1%)、性能最佳。喷涂距离对涂层孔隙率的影响较大,在距离为180mm,孔隙率达到最低(4.3%),此外还可根据对涂层厚度需求以及孔隙率的大小选择合适的喷涂电压和电流。对最佳参数条件下热喷涂铝涂层的试样进行盐雾试验。发现涂层表面会发生氧化腐蚀,生成以Al(OH)₃为主的腐蚀产物并在涂层表面形成致密的氧化膜。此外,产生的腐蚀产物还可以填补热喷涂过程中形成的孔隙,阻止腐蚀介质继续向涂层内部渗入。