铜冶炼过程碳排放及自热熔炼分析

“双碳”背景下,我国铜冶炼作为高耗能高排放行业需突破资源、能源、供求关系等多重制约因素,方能迈上铜工业低碳绿色创新可持续发展道路。采用熔炼系统能量流平衡模型研究其能源利用收支情况,有利于进一步挖掘节能潜力,实现富氧底吹熔炼过程的低碳可持续化高效生产。通过计算铜冶炼厂底吹熔炼体系各类热量的收入和支出行为,解析无碳质燃料投入工况下的热量收支平衡关系,继而提出无碳自热熔炼的优化改进方案。因此,从原料适配、操作制度、设备优化等多方式调控以实现富氧底吹无碳自热熔炼。从碳源上减少或避免煤粉的加入,从而降低过程碳排放,以期为铜冶炼的清洁生产提供有益的思路和建议。     

碱金属碳酸盐掺杂的Ce-Zr-O对甲烷转化催化性能的影响

采用共沉淀法制备了Ce-Zr-O载体,通过等体积浸渍法得到碱金属碳酸盐掺杂的M2CO3/Ce-Zr-O(M=Li,Na,K)催化剂。采用自制的小型固定床反应器考察了催化剂的甲烷转化催化活性,并利用XRD和H2-TPR对催化剂进行了表征。研究结果表明,碱金属碳酸盐的添加均不同程度地提高了Ce-Zr-O催化剂的催化活性、抗积碳性能和抗烧结性能,还改善了催化剂表面氧物种和体相氧物种的氧化还原性能。     

Ce-Fe-Zr-O（x）/Al2O3氧载体的制备及其选择性氧化甲烷制合成气

采用共沉淀法制备了Ce-Fe-Zr-O(x)/Al2O3氧载体。在固定床反应器中进行了氧载体的选择性氧化甲烷制合成气活性评价,通过XRD、BET、H2-TPR等手段对氧载体进行了表征。结果表明,Al2O3负载型氧载体与纯活性组分相比有着更高的比表面积,载体的存在改善了活性组分的分散性,提高了氧载体的整体热稳定性和抗烧结能力;氧载体存在吸附氧、表面晶格氧和体相晶格氧3种氧物种,其中体相晶格氧高温下能够持续释放,并能将甲烷选择性氧化成合成气;程序升温和等温活性评价实验表明,x=20%的氧载体具有较高的CH4转化率和CO、H2选择性以及合适的n(H2)/n(CO)。     

多级脉冲增效射孔技术

介绍了两种新型的增效射孔技术，分别是下挂式多级脉冲增效射孔和外套式多级脉冲增效射孔。采用了火工品中的隔板点火技术与延时技术，并对增效药剂的综合性能进行改进．从而达到了将高能气体压裂与一体式增效射孔有机融合的效果．取得了最大的射孔穿深和很好的压裂效果。     

超负压射孔技术及其在中原油田的应用

超负压射孔技术是一种新型的射孔完井技术,该技术可根据地质需要选取负压值,能使地层在近似零压力状态下射开,适用于低压低渗透的油气井射孔.在中原油田的实践表明该技术尤其适用于低孔低渗油井作业.文章介绍了超负压射孔技术的原理、技术特点、施工管柱设计方法、配套设备工具器材选取原则及施工工艺.     

甲烷在熔融盐中热化学循环转化体系的热力学分析

为解决传统的甲烷转化技术缺陷,提出了一种新型的熔融盐化学循环反应体系。整个过程分两步:第一步,在熔融碱金属碳酸盐介质中甲烷与ZnO反应生成金属锌和合成气;第二步,金属锌分解水产生氢气和ZnO,从而ZnO又循环到第一步循环利用。根据最小吉布斯自由能原理,采用HSC化学热力学计算软件,对甲烷与ZnO气-固相反应重要中间反应的ΔrG°进行了计算和分析,进一步分析了该体系反应过程中温度和反应物比例对反应产物平衡组分的影响。结果表明,气体产物中合成气的量随反应温度的增加而增加,比较适宜的反应温度在1200K左右,同时当n(CH4)/n(ZnO)=1时,产物中n(H2)/n(CO)=2。另外,CH4与熔融盐之间在高温时有微弱反应,但产物仍是合成气。热力学分析表明该热化学循环体系在理论上是切实可行的。     

对当前监理工作的几点思考

随着建设管理体系的不断完善和进步,对监理工作提出了更高的要求。本文通过对当前监理工作误区的总结和监理工作任务的分析,阐述了当前监理单位和监理工作存在的普遍问题及解决措施。     

天铁高炉炉料结构研究

通过对高碱度烧结矿和酸性烧结矿的冶金性能测试及烧结杯试验数据的分析，确定天铁高炉炉料结构为R=1．8度烧结矿和R=0．7酸性烧结矿搭配，为指导高炉生产，进一步优化高炉炉料结构提供理论了依据。     

复合射孔器效能监测、对比分析及优化

不同类型的复合射孔器,在井下产生的压力参数不同,对地层的作用效果也不同.通过对内置式、下挂式、外套式和多级脉冲式4种类型复合射孔器在井下产生的压力-时间p-t曲线的监测,分析和对比,揭示了它们各自产生的压力参数特点、地质作用效果及适用性;其中多级脉冲复合射孔器集中了各种类型的优点,能产生较好的压力效果,为施工优化提供了依据.     

含砷石膏渣水泥固化/稳定化：预煅烧影响和砷固化机理

提出了一种预煅烧和水泥固化/稳定化相结合的无害化处置含砷石膏渣方法,研究了预煅烧影响及砷固化机理. 含砷石膏渣中砷含量为8.56%,浸出毒性高达1097.5 mg/L,远高于《危险废物鉴别标准GB5085.3-2007》中危废鉴别值5 mg/L. 预煅烧温度为600和700℃时,石膏渣中亚砷酸盐分解导致总砷量和砷迁移性降低,砷浸出毒性可显著降低至较低水平(41.2和4.2 mg/L). 采用水泥固化可降低砷浸出毒性和控制砷泄露风险,较高温度(600和700℃)预煅烧后的石膏渣经水泥固化后抗压强度分别达4.2和5.2 MPa,砷浸出毒性分别达到0.98和0.22 mg/L,低于GB5085.3-2007危废限值. 砷以Ca2As2O7和AlAsO4形式被包裹或吸附在C?S?H水化产物中,降低了砷迁移性;预煅烧可加速石膏渣水泥固化中砷参与水泥水化和化合反应,导致更多且密实的AlAsO4和Ca2As2O7相形成,强化砷固化效果. 该方法有利于含砷量高和毒性高的含砷石膏渣处置,固化体可直接进入垃圾填埋场.