圆角模翻管特征的研究

本文根据管坯在锥头模上翻卷变形，设计研制了圆角翻管模，用这种模具翻管，可提高翻管制件的几何精度。通过对圆角模翻管变形特征的分析，论述了圆角翻管模的圆角半径ｒ的翻管力，翻管件质量和翻管时管坯失稳的影响，应用能量法则，建立了圆角翻管模翻管的变形模式，导出了这种模具翻管时重要工艺参数的计算式，通过对ＬＦ２１Ｍ铝合金管坯翻管的工艺计算和实验结果的比较，证明本文所导出的关系式可用作设计圆角翻管模时的工艺计算     

轴压翻管力及其影响因素的分析

根据金属成形理论和圆管在外翻管变形过程中，壁厚保持不变、翻管力恒定等实验现象，志出在圆角模上外翻管的翻管力Ｐ、最佳圆角半径ｒｉ的表达式，论述翻管模具半径等对翻管力的影响。确定了在轴压力作用下，圆管发生失稳，翻转、端部撕裂３种变形模式的模具半径范围。     

空心抽油杆锻模设计

为了满足采油作业对空心抽油杆之急需，根据空心抽油杆模锻时金属塑性变形的特点，论述了管坯中部镦锻的成形条件及采用φ36mm管坯锻造空心抽油杆的工艺方案：采用倒锥模膛以减小金属在心轴与凹模之间流动的阻力，并降低心轴的脱模力；成形工步的分模面取在凸台处，并采用较小的变形长度与壁厚之比，以保证凸台成形时内壁不产生塑性失稳。所设计的锻模在试生产中获得了满意的效果。     

厚壁管有芯镦锻成形规律的实验研究

根据实验结果 ,分析了有芯轴支撑条件下厚壁管中部镦锻的变形规律。     

提高抽油杆锻模效率的技术经济分析

根据抽油杆锻模的年消耗量，从模具结构、能源消耗、模具寿命及各镶块模寿命同步等方面，论述了降低模具成本和提高模具利用率的途径，指出一般以组合凹模为宜，但对大直径超高强度抽油杆，为了减小设备规格，以采用整体锻模为宜。根据组合凹模各镶块的工作特征，从保证锻件质量和提高模具利用率出发，设计了合理的镶块结构及其制造材料。最后介绍了ＣＨ７５新模具钢在高温下的性能，用它作抽油杆锻模，可大大提高使用寿命。     

槽形翻管模

介绍槽形翻管模的结构、工作原理和设计要点，分析了在该模具上翻管变形的特点，及容易出现失稳的原因，提出了保证顺利翻管采取局部加热等的工艺措施。     

管坯中部镦锻成形规律实验研究

通过管坯中部镦锻的实验研究，观察到带芯轴支撑的管坯发生塑性变形时，其内壁沿轴向呈现四种典型的几何形状：直壁、单鼓形、多鼓形和折叠．利用圆环镦粗的数学解，对几何形状的成因作了定性分析，并从理论上简述了管坯中部镦锻的成形规律，给出了镦锻中部带法兰的管类零件应满足的聚集条件：当时，法兰可一次成形；当ｌｆ／ｗ＞３．６或时，需增加聚集工步．由此设计的空心抽油杆平锻模，在生产中获得了令人满意的结果．     

薄壁圆管缩口变形机理的研究

根据塑性成形理论 ,简述了轴向加载时薄壁缩口变形的特点 ,导出了缩口力的表达式 ,求出了缩口变形的最佳凹模半锥角 ,分析了影响最佳凹模半锥角的主要因素 ,并进行了实验验证。     

管坯镦锻工艺仿真及优化

管坯镦锻制品是石油、钻探等机械设备的关键部件,要求具有很高的强度、抗拉性能及抗疲劳性能。在实际生产中,管坯成形过程很容易产生失稳、内部凹陷甚至折叠。而且坯料体积不易控制。使得锻件成形困难,锻件质量得不到保证。本文采用Deform-3D塑性有限元分析软件,以钻杆头部镦锻为例对管料的镦锻成形工艺过程进行了模拟和分析．并针对原有成形工艺中出现的问题进行了改进和优化。运用Deform-3D系统模拟的油管与生产实际基本吻合,因此,该模拟结果及其参数可用于钻杆头部镦锻模的设计。