高体积分数SiCp/Al复合材料平面磨削实验研究

本文使用SiC砂轮和金刚石砂轮对颗粒尺寸大、体积分数高的SiCp/Al复合材料进行了平面磨削实验,研究了磨削深度和工件进给速度对磨削力的影响,并利用扫描电镜对已加工表面形貌进行了研究.结果表明:使用SiC砂轮加工时,磨削力随磨削深度的增加而增大;工件进给速度较低时,磨削力随工件进给速度增加而减小,当工件进给速度超过12...     

SiCp/Al复合材料薄壁件钻削加工的有限元仿真

本文基于ABAQUS有限元仿真软件,对比研究了SiCp/Al复合材料薄壁件和厚壁工件的钻孔过程及切削力的变化特点,提出了薄壁钻孔的3个特征阶段;同时,通过改变切削参数,对薄壁件的钻削力及最大变形量的变化规律进行了研究。结果表明:在切削速度(或进给量)一定的条件下,随着刀具进给量(或切削速度)的增加,轴向力和钻削扭矩大体呈线性增加趋势;切削速度对薄壁钻孔变形影响不大,进给量对薄壁钻孔变形的影响较切削速度显著,薄壁件的最大变形量随进给量的增加而增大。     

切削用量对高效铣削高强钢切削力的影响研究

在切削速度v=100～300m/min、每齿进给量fz=0.01～0.1mm/z、轴向切削深度ap=1～3mm条件下,对30CrNi2MoVA高强钢进行了高效铣削试验,研究了切削用量对切削力的影响.试验结果表明,切削速度对切削力的变化影响不大,随切削速度的增加径向力略有增加,切向力略有减小;轴向切削深度和进给量对切削力的变化影响较大,径向力和切向力均随轴向切削深度和进给量的增大而近似呈线性增大,且增幅较大;轴向力随切削用量的变化较小,且在不同切削用量下轴向力相差不大.在试验切削用量范围内,总体表现为径向力＞切向力＞轴向力.     

高速铣削光学级SiCp/Al复合材料的铣削力预测

在顺铣和逆铣两种条件下,为了对比研究金刚石粒度为32μm的PCD单齿立铣刀高速铣削光学级SiCp/Al复合材料时铣削力变化特性,针对铣削方式和铣削用量对铣削力特性的影响进行了研究,并基于多元线性回归分析方法建立了铣削力的经验公式。采用L9（3⁴）正交实验方案进行高速铣削实验,使用旋转测力仪采集各铣削力信号,研究了顺铣和逆铣两种条件下铣削用量对铣削力特性的影响,并采用多元线性回归分析方法建立了切向力F_t、径向力F_r、轴向力F_z和总铣削力F_total的经验公式。实验结果表明：所建立的铣削力的经验公式回归显著性较高,且模型平均误差在10%之内。两种铣削条件下对各铣削力影响水平最高的是轴向切削深度,其次是每齿进给量和切削速度。顺铣时F_t,F_r和总铣削力F_total均高于逆铣,而F_z相差不大。     

装甲车辆履带板疲劳寿命预测

履带板疲劳破坏是履带式装甲车辆在实际工况下主要的失效形式之一.本文建立履带式装甲车辆行走系统动力学仿真模型,通过有限元分析方法对已构建的履带板进行力学分析,并基于建立的不同等级路面模型,获得多种工况下的履带板随机载荷历程,得出履带板关键部位应力与载荷的关系,并应用统计分析方法获得关键部位随机载荷谱.根据疲劳损伤累积理论...     

SiCp/Al复合材料薄壁件车削加工变形的仿真研究

通过建立Si Cp/Al复合材料薄壁件的三维有限元模型,运用ABAQUS有限元软件对其车削加工过程进行模拟分析,研究了切削速度、进给量和背吃刀量等切削参数对薄壁件加工变形的影响规律。结果表明,在工件端部对Si Cp/Al复合材料薄壁件进行切削时,最大径向变形和最大挠曲变形都发生在切削区域,并随着背吃刀量的增加而增大,随着进给量的增大而增大,随着切削速度的提高呈增大趋势。其中背吃刀量对Si Cp/Al复合材料薄壁件变形的影响最显著,切削速度影响较小。     

金刚石薄膜涂层刀具及其切削性能的实验研究

用燃焰法进行了金刚石薄膜涂层刀具的沉积实验,研究了刀具基体材料对金刚石薄膜形成的影响,通过对ＳｉＣ颗粒增强铝复合材料的切削实验,研究了以金属Ｗ为基体的金刚石薄膜涂层刀具的切削性能。     

SiCp/Al复合材料薄壁板钻削过程中的动力学特性变化研究

应用ABAQUS软件仿真研究钻削过程对高体分小颗粒SiC_p/Al复合材料薄壁板固有特性变化的影响。结果表明:钻削过程中内孔的结构变化对试件固有频率和振型影响不大,钻孔前和钻孔后试件前5阶的固有频率均随厚度的增加呈直线上升趋势。在钻孔直径较小时,钻孔直径对固有频率影响不大;当钻孔直径超过试件边长的1/3时,第1阶固有频率随钻孔直径呈明显上升的趋势,其余4阶固有频率在钻孔直径大于试件边长的1/2后,随钻孔直径的增大而增加;当钻孔直径小于30mm时,试件第1阶固有振型为整体振动,钻孔直径达40mm后,第1阶振型呈弧形局部振动,试件2～5阶为局部振动,且在钻孔直径大于一定值后,振型向局部弧形振动变化。试件厚度对固有振型的影响不大。     

PCBN刀具断续切削高强度钢的实验研究

通过整体PCBN刀具硬态切削淬硬钢58SiMn实验,研究了切削速度和进给量对切削力及表面粗糙度的影响.实验结果表明:切削力和表面粗糙度值都随进给量增加而增大;在较低切削速度时切削力随切削速度提高而减小,当切削速度达到一定程度时出现拐点,继续提高切削速度切削力逐渐增大.在实验条件下,切削速度低于569 m/min时刀片以磨损为主;当速度为768 m/min时,以崩刃为主.     

高速铣削铸铝的切削力实验研究

通过切削实验,研究了用三齿立铣刀高速铣削ZL101铸铝时切削力的变化规律。实验结果表明,随着切削速度的提高,X、Y方向的切削分力变化不大,Z方向的切削分力随之增大;随着每齿进给量的增加,切削力有增大的趋势。