Characterization of ultrafine La x Sr1−x MnO3 powder prepared by spray pyrolysis

The characterization of La _x Sr_1−x MnO₃ powders produced by spray pyrolysis using scanning electron microscopy (SEM) and transmission electron microscopy (TEM) observation, specific surface area (Brunauer-Emett-Teller), and particle size distribution measurements shows that the resultant large particles are loose agglomerates consisting of many small particles. However, the sintered tiny particles can form hard agglomerates, and the particle size increases remarkably. The structures of the powders before and after sintering were identified by x-ray diffraction (XRD). The study of the electrical property of the powder shows that the powder is a metallic conductor. In a reducing atmosphere, the powder can be decomposed. When the powder is cofired with yttria-stabilized zirconia 5% (YSZ) powder at 1200 °C for 5 h, no new phase is produced, and the powder remains a single provskite hexagonal-rhombohedral structure.     

SiC含量对SiCp/Al复合材料摩擦性能的影响

采用粉末冶金技术制备了SiC_p/Al复合材料,探讨了SiC颗粒质量分数对SiC_p/Al复合材料密度、布氏硬度、微观形貌以及摩擦磨损性能的影响。结果表明,SiC颗粒表面形成了少量可提高界面结合性的Al₄C₃化合物。随着SiC质量分数增加,SiC_p/Al复合材料的密度没有明显的变化,当SiC质量分数增加至25%时,密度明显下降。SiC_p/Al复合材料的布氏硬度随着SiC质量分数的增加呈先增长后减小的变化趋势。当SiC质量分数为20%时,材料的硬度最优（HBW 114）,平均摩擦系数达到最大值（0.3425）,摩擦后试样表面形貌平整且犁沟较浅,SiC颗粒未出现明显剥落。     

转炉炼钢出钢过程的数值模拟

不同直径的出钢口决定转炉出钢流场的分布,从而影响出钢过程的钢水温降,而钢水温降直接影响转炉出钢温度以及炼钢生产节奏。为掌握出钢过程中的温降规律以及设计合理的出钢口参数,利用Ansys软件包建立三维转炉及钢包模型,借助数值模拟方法,研究得到200 t转炉在不同尺寸出钢口下的出钢流场数据,进而针对出钢过程中的钢水注流,研究出钢口尺寸及钢包内壁温度对注流温降的影响规律。研究发现,钢水注流的温降与注流比表面积成正比;另外在出钢早期,内壁温度每提升100 K,注流温降平均减小0.4~0.7 K。后续将继续开展出钢过程中钢包及合金辅料对钢水温降影响规律的研究,以期为转炉出钢工艺提供数据支撑。     

低碳铝脱氧20钢钢水洁净度控制研究

为了研究120 t BOF-LF-RH-160 mm×160 mm坯CC工艺生产的铝脱氧20钢（/%:0.13～0.23C,0.17～0.37Si,0.35～0.65Mn,≤0.035P,≤0.035S,0.020～0.050Al）中非金属夹杂物的控制技术,对LF精炼过程中脱氧剂加入时机进行调整,并对精炼过程中非金属夹杂物类型与夹杂物数量进行分析。结果表明,转炉出钢后采用铝块脱氧,LF精炼进站非金属夹杂物主要为Al₂O₃,精炼结束前部分夹杂物由Al₂O₃转变为Al₂O₃·CaO,RH结束后非金属夹杂物密度3～4个/mm²,铸坯氧含量（7.48～8.18）×10^-6;而转炉出钢后采用硅锰进行脱氧,精炼结束前采用铝线,精炼过程中夹杂物主要为MnO·SiO₂,CaO含量小于5%,精炼结束非金属夹杂物控制为Al₂O₃,RH真空处理后,非金属夹杂物密度小于1.5个/mm²,铸坯氧含量（4.94～5.53）×10^-6。因此,针对采用“BOF-LFRH-CC”工艺流程生产的含铝钢,提出精炼结束前将非金属夹杂物控制为Al₂O₃,同时运用RH真空高效去除夹杂物,以提高钢水的洁净度。     

YG1900超高强度钢性能指标离散机理分析及工艺改进

6t真空感应+6 t真空自耗双真空工艺冶炼+锻造成材工艺生产的Φ200 mm YG1900超高强度钢,在性能检测时发现性能指标有离散现象。本文对性能指标离散的试样显微组织进行扫描电镜及电子探针分析,结果表明:由于W、Mo偏析使组织中碳化物偏聚是导致性能指标离散的原因。将真空自耗冶炼熔速由4～5 kg/min降低到3～4 kg/min,锻造钢锭均质化温度由1 200～1 220℃提高到1 230～1 250℃,锻造生产总锻比由24～30增加到50～56,通过工艺改进后改善了YG1900超高强度钢性能指标离散问题。     

高碳铭GCrl5轴承钢中镁铝夹杂物形成与控制工艺实践

GCr15钢的生产流程为120 t BOF-LF-RH-CC工艺。BOF出钢加200 kg铝块进行强脱氧,同时LF过程控制Al含量至0.030%～0.045%,LF结束夹杂物主要为MgO·Al₂O₃,RH真空后MgO·Al₂O₃夹杂物被去除,钢水中夹杂物以钙铝酸盐为主,但是连铸浇铸过程MgO·Al₂O₃夹杂物又会重新生成。因为LF精炼过程Al-MgO和C-MgO反应的存在,高碳铝脱氧GCr15轴承钢LF精炼结束更容易获得MgO·Al₂O₃夹杂物,并促进中间包钢水MgO·Al₂O₃夹杂物重新生成。当BOF出钢仅加40 kg铝块进行预脱氧,LF结束钢水MgO·Al₂O₃夹杂物数量显著降低,同时中间包钢水中MgO·Al₂O₃夹杂物不再重新生成。此外,将低钛低铝硅铁由出钢过程改为LF过程加入,也可以有效控制钢水中MgO·Al₂O₃夹杂物数量。      

面向对象的液压与气压回路工作原理仿真软件开发

详细介绍了用于液压与气压传动课程教学的“面向对象的液压与气压回路工作原理仿真软件”的开发，该软件采用VB6．0、AutoCAD及Microsoft Visio在Win2000操作系统上开发而成，采用了面向对象的建模技术，实现了液压与气压原理图的自动识别及工作原理仿真。     

地锚拉杆整体抗拉强度损失分析

试验表明冷拔圆钢镶锻及热浸镀锌后整体抗拉强度有所下降，本文对这一现象进行了讨论，认为再结晶退火是其主要原因，在试验验证的基础上，提出了涂油镶锻的生产工艺。     

连续热镀锌工艺研究

在550～850℃和不同气体比例下进行热镀锌，采用单向弯曲对折试验分析镀锌工艺参数对镀层结合性能的影响；观察基体组织，分析基体再结晶情况。结果表明，还原温度在650℃以上，基体均发生了再结晶；随着还原温度和氢气比例的降低，基体与锌层的结合性能变差，当还原温度为600℃，氢气比例为5％时，镀层出现剥落，不符合性能要求。     

低合金钢锤头的研制与应用

为提高石料破碎机锤头的使用寿命,经过多次试验摸索和现场工业性试验,成功研制出价廉物美的低合金钢锤头。结合锤头含碳量较低、合金元素少的特点,对其进行阶段式复合热处理。热处理后锤头头部工作表面硬度50~55HRC,柄部硬度33~42HRC,使用寿命为锻打钢锤头的3~4倍。