IPD模式在中国成功实施的关键影响因素分析

IPD作为一种新型的项目交付模式,已经在美国、澳大利亚等发达国家得到成功的应用,并且受到诸多学者的广泛关注。然而,IPD模式在中国的发展还处于起步阶段,其成功实施受到诸多因素的影响。在文献研究的基础上,结合IPD模式下的项目特征,总结分析了中国实施IPD模式的影响因素;利用主成分分析法对这些因素进行分析,得出了IPD模式在中国成功实施的关键影响因素;根据分析结果提出了相应的建议,从而为中国成功实施IPD模式提供参考。     

大功率柴油机高速运转过程中滑油实时取样研究

针对某大功率柴油机磨合润滑油取样不及时和安全性差的问题,研究高速大功率柴油机合理的取样时间和位置以及取样周期,提出一种高速大功率柴油机磨合润滑油实时取样规范,并设计了取样系统装置。经过试验验证表明,该取样方法能够有效解决由于取样不规范导致的柴油机运转状态分析和故障诊断不准确的问题。     

道次压下量对2197铝锂合金轧制组织与力学性能的影响

针对铝锂合金塑韧性、成形性差的问题,本工作通过OM/SEM微观组织分析、拉伸及硬度/电导率测试,研究了在总压下量75%条件下、轧制道次压下量(即10%、30%、30%+60%,分别对应小、中、大道次压下量)对2197铝锂合金组织与力学性能的影响。结果表明：道次压下量显著影响铝锂合金的晶粒结构、析出相的数量及分布。轧制态合金的强度随单道次轧制压下量的增加而显著增加、而塑韧性则明显下降。T8时效处理使析出相大量析出,轧制合金中的Portevin-Le Chatelier(PLC)效应得到消除,小、大道次压下量轧制合金的力学性能得到显著提升。大压下量轧制合金经时效处理后强塑性综合力学性能最高,抗拉强度为384.94 MPa、断后伸长率为12.45%,较小、中道次压下量轧制时效合金分别提高2%、21%和29%、31%。     

环氧树脂的增韧研究进展

介绍了几种环氧树脂(EP)的主要增韧方法,包括橡胶增韧法、热塑性树脂增韧法、纳米颗粒增韧法、核壳粒子增韧法、互穿网络增韧法、生物质增韧法以及超支化增韧法。简述了国内外近几年EP增韧改性的研究进展,对增韧后材料的力学性能、热学性能等进行了重点关注。最后对未来EP增韧的发展方向进行了展望,指出基于多领域不同应用需求,使用多种材料、多种方法协同增韧EP机理复杂,过程较难把控,是未来的研究重点。     

正交并联六轴力传感器耦合误差测量模型及实验分析

为解决并联六轴力传感器量程提升受限问题,设计了一种正交构型并联六轴力传感器。正交并联六轴力传感器是基于并联六轴力传感器的一种构型上的改进,具有承载能力强、解耦性能良好的优势,但同时该力传感器的耦合误差输出具有自身的特点。考虑该力传感器测量分支间摩擦以及正交结构自身特点引起的耦合误差输出,建立了正交并联六轴力传感器耦合误差测量模型。基于所建立的测量模型,通过数值算例分析探讨了传感器设计参数与两种耦合误差输出之间的影响关系,据此研制了一种正交并联六轴力传感器。最后对传感器样机进行了实验,得到其误差分布及检验测量精度。实验所得传感器各维力/力矩在各方向误差分别为0.43%/0.31%,0.18%/0.68%,0.80%/1.28%。     

毛细管气相色谱法测定洗油中萘含量

洗油萘含量是洗油的主要质量指标,洗油萘含量的测定方法国际标准规定有2种:一是采用蒸馏结晶点法,该法准确度和精密度都较差;二是采用GB/T 24208-2009规定的色谱法,该法虽然采用先进的色谱技术代替结晶点法,但在色谱柱的选择和定量方法的选择方面仍有改进余地。采用毛细管色谱法分析测定洗油中的萘含量。该法分析时间短,操作简单,准确度和精密度都较高,完全可取代以上2种方法。整个试样分析时间只有15min,可直接用于产品质量分析与控制,为现场分析和操作调节提供了便捷。     

凝结水闪蒸与闪蒸凝结水

凝结水的闪蒸是由于系统压力降低吸收自身剩余热能产生再汽化的必然现象,其闪蒸率的大小主要由系统压力差决定。控制闪蒸与否成为密闭式回收系统和开放式回收系统的本质区别。为使凝结水在顺畅回收的同时充分利用其全部热能,应合理控制闪蒸压力,并根据现场情况采用不同方式利用闪蒸汽。     

中国原子能科学研究院回旋加速器束流动力学与多物理场模拟技术发展与应用

经过60年的发展,中国原子能科学研究院（CIAE）独立自主地开展了基于PIC技术的强流回旋加速器束流动力学的大规模并行计算的核心算法研究,开发了CYCPIC2D、CYCPIC3D和OPAL-CYCL等强流回旋加速器束流动力学模拟程序,搭建了专用的高性能并行化计算机群PANDA。本文以CIAE已建成及在研的不同类型的回旋加速器为例,总结了回旋加速器基本束流动力学的分析方法和主要计算结果,并介绍了CIAE在回旋加速器束流动力学与多物理场模拟技术方面的发展与应用。     

熔盐实验堆备用停堆方案及其可行性分析

反应性控制系统的设计是反应堆物理设计的主要内容之一。熔盐堆采用熔融的氟化盐混合物作为燃料,由于核燃料的特殊性,熔盐堆在反应堆设计方面与传统固体燃料反应堆有着较大区别。本文鉴于熔盐堆的特殊性,针对2 MW液态燃料钍基熔盐堆(Thorium Molten Salt Reactor-Liquid Fuel,TMSR-LF1),提出多种停堆方式,包括排燃料盐、套管中注中子毒物、改变燃料盐成分、改变堆芯石墨栅元数,并进行了计算分析。分析结果表明:往套管中注入中子毒物是在控制棒失效的情况下很好的替换停堆方式;燃料盐成分可调,是熔盐堆本身具有的特点,因此往燃料盐中添加BF_3、LiF-BeF_2-ZrF_4、LiF-ThF_4,是调节堆芯反应性很好的方式;改变石墨栅元数也可以使反应堆停堆。本研究分析可以为熔盐堆停堆方式提供技术储备和理论参考。     

熔盐实验堆堆芯结构变化对反应性的影响分析

熔盐堆采用液态燃料,由于燃料的流动性,堆芯结构的变化会直接影响堆芯活性区的燃料盐装载量,从而影响堆芯物理特性参数。本文基于蒙特卡罗程序MCNP(Monte Carlo N Particle Transport Code),以2 MW液态燃料钍基熔盐堆(Thorium Molten Salt Reactor-Liquid Fuel,TMSR-LF1)设计模型为参考,系统研究了套管破裂、石墨构件移动、石墨破损、燃料盐浸渗度等因素对堆芯反应性的影响。结果表明:对于堆芯套管破裂,堆芯引入正反应性,破裂位置离堆芯中心越近,引入的反应性越大;对于石墨构件移动,随着扇形石墨构件向外移动,堆芯反应性增加;对于堆芯石墨破损,破损发生后,原燃料盐流道被石墨堵住时,则堆芯反应性减小;对于堆芯石墨破损,破损发生后,新燃料盐流道形成时,当石墨破损半径较小时,堆芯反应性会增加,当石墨破损半径较大时,堆芯反应性会减小。对于堆芯石墨发生燃料盐浸渗,堆芯反应性增加,且燃料盐渗入量越大,反应性变化越大。本研究为2 MW TMSR-LF1安全分析提供参考依据。