双轴加载下冷变形Zr-4合金的循环变形行为及其微观机理

研究了冷变形Zr-4合金在双轴比例和非比例加载下的循环变形行为,结果表明:当循环应变幅较低时,Zr-4合金表现为循环初始硬化随后饱和的特征;随着应变幅提高,初期硬化后,表现为连续循环软化特征;高应变幅下,初期硬化消失,表现为急剧的循环软化.相同等效应变幅下,非比例加载下的Mises循环等效应力明显高于比例加载,表现为非比例附加硬化现象; 相位角30°时,非比例附加硬化程度最高.非比例加载下疲劳寿命低于比例加载.双轴疲劳变形亚结构TEM观察表明:当加载方式由比例加载转化为非比例加载时,疲劳位错结构由拉长的位错条带向位错缠结和位错胞转化,材料内部各向同性强化机理加强是Zr-4合金非比例潜在硬化的原因.     

Cu/X(X=Cr,Nb)纳米多层膜力/电学性能的尺度依赖性

利用纳米压痕实验以及四探针法,系统研究了相同层厚Cu/X(X=Cr,Nb)纳米金属多层膜的力学性能(强/硬度)和电学性能(电阻率)的尺度依赖性.微观分析表明:Cu/X多层膜调制结构清晰,Cu层沿{111}面择优生长,X层沿{110}面择优生长.纳米压入结果表明,Cu/X多层膜的强度依赖于调制周期,并随调制周期的减小而增加.多层膜变形机制在临界调制周期(λ~c≈25 nm)由Cu层内单根位错滑移转变为位错切割界面.多层膜的电阻率不仅与表面/界面以及晶界散射相关,而且在小尺度下受界面条件显著影响.通过修正的FS-MS模型可以量化界面效应对多层膜电阻率的影响.Cu/X纳米多层膜可以通过调控微观结构实现强度-电导率的合理匹配.     

深层搅拌桩复合地基的现场试验研究

结合雍六高速公路长江二桥江北接线工程 ,对填土荷载下复合地基的应力、变形特性进行了长期现场观测研究 .结果表明 :路基经深搅桩加固后 ,沉降变形得到有效控制 .加固区沉降量较小 ,下卧层沉降量较大 ,总沉降量满足设计及规范的要求 ;柔性路堤下桩与桩间土的沉降规律有差别 ,桩身上部桩周土沉降较大 ,随着深度增加 ,桩周土沉降逐渐小于桩的沉降 ,在这个过程中 ,桩与桩周土存在等沉面 ;在填土加荷过程中 ,桩与土各自分担的应力处在动态的变化之中 :加荷时 ,桩上应力相对集中 ;间歇期 ,桩土应力比减小 ;体现了荷载传递过程中桩与土是相互协调作用的     

表面活性剂对幕帘稳定性的影响

研究表面活性剂的动态表面张力、发泡性及表面活性剂用量对幕帘稳定性的影响。试验结果表明：0．2s内的动态表面张力小则利于形成稳定的幕帘;发泡性强的表面活性剂会对幕帘的稳定性造成不利的影响;在一定的范围内,幕帘的稳定性会随表面活性剂用量的增加而增加。一定范围内,表面活性剂动态表面张力小、发泡性低、用量增加利于扩大操作窗口,利于在低车速的情况下实现低的涂布量。     

计入润滑油输送状况的活塞裙部-缸套摩擦副润滑分析

目前活塞裙部润滑分析中一般认为活塞裙部-缸套摩擦副在一个内燃机工作循环所有行程中全部处于充分润滑状况,而实际中当活塞上行(向上止点运动)时,入口处的润滑油量不一定能保证该摩擦副处于充分润滑状况。结合活塞二阶运动模型、流体润滑模型和润滑油流动模型,计算活塞裙部向下(止点)运动后滞留在气缸套壁面上的润滑油量,并以此作为活塞上行期间活塞裙部-缸套摩擦副的润滑油进入量,进行活塞裙部-缸套摩擦副的润滑分析。结果表明,与以往认为所有行程中活塞裙部-缸套摩擦副全部处于充分润滑的分析比较,活塞裙部润滑分析中考虑实际润滑油输送确定活塞上行期间摩擦副的润滑状况时,活塞裙部-缸套摩擦副的润滑性能和活塞二阶运动等都有较明显的变化。     

实时超高清电影模式检测算法及其实现

为了解决当帧率上变换算法遇见超高清电影模式序列时,由于重复帧导致运动矢量场无法收敛到真实轨迹,设计了一种高效率的电影模式检测与实现的方法.将视频图像进行分块不规则采样,对各个子块进行像素直方图统计,根据统计结果来进行电影模式处理,最后经过FPGA硬件验证及RC综合.实验结果证明,该算法设计在实时处理50/60 Hz超高清序列大数据流量时仅需很小的存储器资源,并且可以快捷准确地对电影模式进行实时检测处理,特别是局部运动的序列检测.     

基于CRIO的机床温度数据采集系统设计与分析

为了实现机床运行状态的数据采集和分析,设计了基于CompactRIO的机床状态检测与分析平台。数据采集模块将NI9516温度采集板卡和LabVIEW程序相结合解决了传统数控机床数据采集系统无法实时地采集数控机床温度信息的缺陷。运用LabVIEW编写的数据分析模块首先从采集到的信号中提取若干数据,其次运用格拉布斯准则剔除数据中的粗大误差,最后通过牛顿插值法拟合出相应的曲线,以反映温度的变化趋势。温度数据采集系统涵盖了硬件平台的搭建以及软件程序的编写,优化了人机界面,可以实时监测到机床工作区域运行状态的变化。     

大型风循环式搪塑机的自主研发

针对国内搪塑机主要依赖进口的局面,在分析搪塑工艺技术的基础上,自主研发了一种大型风循环式搪塑机,其特点是对模具加热和冷却均采用风循环的方式。对搪塑机的预热炉、转料装置、塑化炉和冷却室等关键部件进行了结构设计,包括在预热炉中采用数字化燃烧管理器及对炉内风管进行仿形设计以实现大型模具在炉内热处理的均匀性,在转料装置中采用一个大孔进、多个小孔出的旋转气动接头以有效改善气缸的敲击力,在塑化炉中采用4风道72风管以实现对模具充分均匀加热,在冷却室中冷凝器的下方设计冷凝水收集装置以避免在背离模具的搪塑表皮B表面上形成薄膜型气泡缺陷。该设备可完成10套模具的共线生产,生产节拍为90 s/张,满足了中高档汽车仪表板的生产质量要求。     

LCP支架浇注系统CAE优化分析

采用计算机辅助工程分析软件对制件的浇口位置与尺寸以及流道尺寸进行了优化设计。分析了浇口的深度、宽度和流道深度对制件变形量的影响。结合正交试验,研究得出了以变形量最小为目标值的最佳浇注系统设计参数组合,获得了高质量的制件,缩短了产品设计开发周期。