智能箱式变电室骨架体设计与研究

介绍了运用三维CAD软件Pro／ENGINEER中的关系（relation）功能建立箱式变电室骨架体零件参数化模型及其整体骨架装配模型的过程,形成了一套完整的智能变电室骨架体设计方案．实现了仅用长、宽、高3个尺寸驱动整个变电室零部件自动设计的功能。结果表明,此设计方法应用到企业设计工作中可以有效地降低重复工作量、提高设计效率和减少设计错误。     

基于正交试验的注塑制件翘曲变形模拟分析

利用模流分析软件Moldflow对注塑制件葡萄筐盖进行翘曲变形分析,基于正交试验对模拟结果数据进行直观分析和方差分析,得出充填压力、保压时间、熔体温度、模具温度对翘曲变形的显著性,并获得试验水平基础上使制件翘曲量最小的最优参数组合以及最优参数组合下的制件翘曲值,并通过试验验证了结论的正确性.     

股骨NURBS三维实体重建及有限元分析

研究人体股骨是各个分支学科继续发展的需要,能够对人体骨骼进行精确的重建则是研究的基础和关键,股骨的NURBS实体重建有着重大的意义。本文详细介绍了一种通过逆向工程软件Geomagic与三维CAD软件UG相结合,实现股骨从点云到NURBS曲面到实体的三维模型精确重建方法;最后利用ANSYS对重建模型进行了分析,证明了所建模型的正确性与有效性。     

大型风能发电机组叶片反求再设计

叶片的外形设计和翼型的选择等都能影响风机性能和产能效率。提出一种大型风能发电机组叶片反求再设计的原理和方法,通过对大型风能发电机组叶片反求测量、大型风能发电机组叶片逆向CAD建模,寻找几何特征,探索制约叶片形状的基本因素,确定叶片截面参数计算公式,利用所开发的叶片翼型自动生成系统,完成了叶片的再设计,并得到了实际应用。     

基于不同风速的湍流风模型下叶轮载荷分析

针对风机叶轮过载失效的情况,计算风机叶轮的载荷.利用三维软件建立叶轮三维模型,详细介绍三维湍流风模型的建立过程,仿真得到3种不同风速的湍流风模型下叶轮所受载荷,并对其进行分析,为风力发电机组主要零部件的优化设计提供参考.     

大尺寸复杂零件逆向重构再设计应用研究

随着计算机辅助设计与制造技术的迅猛发展,推动了逆向重构技术的产生与发展.逆向重构技术作为数字化与敏捷制造的一项重要技术,是在无设计图纸或无CAD模型的条件下,从已有零件或产品出发,利用各种数字化技术重新构造CAD模型的过程.通过对大尺寸零件逆向重构技术和反求测量方法的应用研究,将现代坐标测量设备作为产品设计的前置输入装置,可有效提高产品的快速响应能力,丰富了几何造型方法和产品设计手段,完成基于点云数据的模型再设计,从而使制造企业能快速跟踪、消化吸收及二次开发国外先进产品.     

大型风力机叶片在三维湍流下的载荷分析与计算

风力机叶片载荷的分析和计算是叶片结构设计的重要依据,也是整个机组设计过程中的关键和基础性工作之一。在叶片坐标系下,分析了1.5 MW风力机叶片的主要载荷并介绍了载荷的计算方法;应用Bladed软件将得到的湍流风文件加载到风力机叶片模型上,采用Improved von Karman湍流模型,分析叶片在正常风工况及极端湍流风况下的载荷情况,为叶片的结构设计及强度校核提供参考。     

一种具有自适应特性的风电机组齿轮箱振动信号预处理算法的研究

采用自适应窄带干扰消除和改进软阈值去噪算法,实现对风电机组振动信号的滤波处理,凸显表征故障特征的源振动信号。风电机组的振动信号由设备正常运转产生的周期性信号、故障源振动信号及噪声信号相互混合而产生。自适应窄带干扰消除算法可合理消除振动信号中的周期性成分,改进软阈值去噪技术可有效剔除背景噪声,结合两种技术特点提出一种具有自适应特性的信号预处理算法,凸显表征故障源振动特性的信号模型。试验结果表明:添加自适应特性能有效提高信号预处理算法的鲁棒性和泛化能力。     

基于Web服务的齿轮参数化设计重用研究

渐开线圆柱齿轮是机械传动中重要的零件,由于齿形轮廓复杂,设计参数多,造成其三维建模比较困难。同时,为了实现在网络环境下对齿轮进行设计,提出基于web服务的齿轮参数化设计重用方法,构建了基于web服务的齿轮参数化设计重用框架。通过C#对UG二次开发,创建齿轮参数化对话框,编写参数化驱动程序。构建齿轮的特征参数数据库,以便快速提取常用齿轮参数。开发基于web的齿轮参数化设计和重用平台,实现在网络环境下对齿轮进行参数化设计、修改和下载,大大提高了齿轮设计的效率。     

不锈钢激光熔覆镍基涂层工艺优化仿真

为提高不锈钢表面激光熔覆镍基涂层效率、快速确定适宜工艺参数,采用Visual-Environment有限元软件,对304不锈钢熔覆Ni35合金过程进行模拟,就激光功率、扫描速度、光斑半径对熔池的峰值温度、稀释率、成形系数的影响进行仿真研究,得出最优的工艺参数为激光功率900 W,扫描速度6 mm/s,光斑半径1 mm、1.1 mm,且在半径1 mm下进行了实验验证。结果显示,采用优化所得工艺参数进行实验得到的试样截面与仿真结果高度吻合,且该参数下组织致密,因此可采用数值仿真方法来获取实验前的工艺参数,且能够缩短实验周期、提高实验效率。