序列平均模型提高GPS控制测量基线解算精度的探讨

在GPS数据后期处理中,基线解算精度的高低会大大影响整个GPS数据的平差精度,如何找到一个合理的模型来尽量提高GPS基线解算精度是一个很值得探讨的问题。文中利用阳山金矿近几年采集的GPS控制测量野外数据,使用序列平均模型,采取4种方案进行基线解算数据比较,同时充分考虑卫星残差带来的影响,对序列平均模型提高精度的效果进行评估,发现序列平均模型是一个能提高GPS基线解算精度的模型,并且该模型可靠性较高。     

偶数齿烧结机新型星轮理论研究及运动仿真

针对烧结机运行系统中普遍存在的速度波动问题,分析了头尾星轮齿形的研究现状。在相关成果基础上,综合考虑偶数齿烧结机台车卡轮与星轮复合齿廓的啮合工况,提出了复合齿廓过渡段曲线由统一方程表示的新型星轮齿廓,建立了复合齿与台车辊轮啮合的节曲线方程。对齿廓特性的理论分析表明,该齿形的加速度、速度和位移曲线效果令人满意,既满足工况要求,又避免了不必要的冲击和干涉,使得系统运行平稳。借助软件仿真技术,对所设计的新齿形进行了运动特性分析,仿真结果和理论设计相吻合,验证了新齿形的正确性,为进一步研究这种匀速-变速相结合的销齿传动、解决烧结系统运行速度波动问题提供了理论支持。     

B或N掺杂端部封闭碳纳米管吸附Pt的第一性原理计算

由于碳纳米管（CNTs）载Pt催化剂中,CNTs与Pt纳米颗粒间的交互作用弱,导致两者间导电性较差,并且容易引起Pt脱落或团聚。本文采用第一性原理对Pt原子在CNTs封闭端部的吸附行为进行了研究,发现B掺杂可以使（5,5）型和（9,0）型CNTs与Pt间的平均吸附能分别提高12.7%和19.6%,N掺杂可以使（5,5）型和（9,0）型CNTs与Pt间的平均吸附能分别提高22.4%和18.4%,并且CNTs与Pt间的电荷转移量较管壁吸附也得到了明显提升,同时B或N掺杂使CNTs-Pt体系的稳定性最高可分别提升133.8%和237.3%,说明在CNTs端部掺杂B或N可提高CNTs载Pt催化剂的性能。     

基于碳纳米管薄膜构建场发射平面显示器的阴极结构

碳纳米管场发射平面显示器具有工作电压低、功耗低和制造成本低等优势,近年来基于碳纳米管场发射平面显示器的研究与应用研发已成为显示技术领域研究的热点之一,并已取得丰富成果。简要回顾了碳纳米管用于场发射的机理以及用于场发射平面显示器的优势,主要介绍了碳纳米管用于场发射平面显示器研究的一些进展和一些亟待解决的问题,包括碳纳米管阴极薄膜的制备、碳纳米管阴极工作稳定性与寿命的改进以及阴极结构的设计等,并展望了碳纳米管用于场发射平面显示器的发展前景。     

大型铝合金铸件水力模拟与数值模拟的研究

为保证大型铝合金铸件的质量,通过水力模拟和数值模拟两个途径优化铸造工艺;水力模拟依据相似理论,建立水力模型,选出最佳浇注系统,防止吸气、浇不足等缺陷;数值模拟通过计算铸件动态温度场,来预测缩孔、缩松等缺陷,据此来改变冒口、冷铁的尺寸及数量,控制铸件凝固顺序,保证铸件内部质量,最后,综合水力模拟和数值模拟结果。确定了合理的工艺方案,确保铸件一次浇注成功。     

碳纳米管/液晶复合材料的研究进展

当今各种纳米材料在液晶显示和非显示应用方面已显示出非凡潜力。其中,碳纳米管与液晶分子同具各向异性几何外形,更容易分散到液晶中,稳定性更强。本文简要综述了近年来碳纳米管/液晶复合材料的研究进展,首先介绍了碳纳米管与液晶材料的基础概念与分类,讲述了将碳纳米管分散到液晶中常用的3种方法,讨论了碳纳米管对液晶材料相变温度、光学性能、电导率、介电性质与力学性能等物理性质的影响,最后介绍了碳纳米管/液晶复合材料在致动器、传感器、手写板、高强度材料等领域的应用。对碳纳米管/液晶复合材料制备、性能与应用研究的认识,将有助于探讨碳纳米管与液晶分子间相互作用导致改善液晶热、介电、电光、力学等物理性质的确切机制,为未来相关应用的实现奠定了基础。     

碳纤维复合材料钻削仿真及轴向力预测

为了研究钻削加工中切削用量和刀具几何参数对钻削质量的影响,利用ABAQUS软件模拟研究了碳纤维复合材料的钻削过程。以主轴转速、进给量、钻头顶角为设计变量,基于响应曲面法构建了钻削轴向力预测模型,并分析了各变量对轴向力的影响。结果表明:轴向力随主轴转速的增加而降低,随进给量和顶角的增加而增加;对轴向力大小的影响顺序依次为:进给量、转速、顶角。预测模型具有较高的置信度,在实际加工中宜采用较高的主轴转速、较小的进给量和钻头顶角,以降低碳纤维复合材料钻削轴向力,改善钻孔质量。     

CBN刀具干式硬车切削力有限元仿真

对立方氮化硼(CBN)刀具干式硬车冷作模具钢Cr12MoV切削过程进行了有限元仿真研究。运用Johnson-Cook(J-C)模型和J-C切屑分离准则建立了物理仿真模型,利用Deform-3D软件模拟了切屑从局部剪切失稳到断裂的过程,得到了不同切削用量三要素组合下的切削力数值。分析了切削速度、进给量、切削深度对切削力的影响,建立了单一因素对切削力影响的经验公式。结果表明:切削深度对切削力的影响最大,其次是进给量,切削速度的影响最小。