锡中矿制取锡酸钠的工艺流程

<正> 过去,工业上生产锡酸钠多用精锡作原料。近年来有用铅锡厂一些含锡中间产品或直接用锡精矿作锡酸钠之研究,并开始投入小规模的工业生产。至于直接用低品位锡中     

电化学极化过程实验数据处理分析的研究

讨论了电化学极化过程试验数据处理的进展情况。结合方铅矿阳极氧化过程实验数据提出一种线形回归方法，同时根据金属腐蚀过程实验数据，通过Origin6.0软件给出一种三参数非线性曲线拟合的方法。     

交流阻抗法研究 PVD 镀层腐蚀

应用交流阻抗法评定ＰＶＤ（物理气相沉积）镀层在ＫＣｌＯ４溶液中的腐蚀,并研究了镀层孔隙与腐蚀速率之间的关系     

不同因素对Pd-Fe合金共沉积规律的影响

以FeSO4·7H2O、Pd(NH3)2Cl2、磺基水杨酸(SSCS)和(NH4)2SO4所组成的溶液体系为研究对象,采用循环伏安法分析了镀液中Pd:Fe配比、电极转速、扫描速度、溶液pH值、pH调整剂和导电盐等因素对Pd-Fe合金共沉积电位的影响规律.结果表明,Pd-Fe合金的共沉积电位介于Fe2 和Pd2 的沉积电位之间.溶液中Fe2 浓度增加使其共沉积峰位略有负移,且阳极峰值电流逐渐增大;电极转速或扫描速度增大均使共沉积峰位发生负移,使峰值电流增加;溶液pH值减小使共沉积峰位正移,且pH值小于4时几乎无沉积峰;由乙二胺调节溶液pH值比由氨水调节后Pd-Fe合金的共沉积峰位负移;导电盐的存在使共沉积峰位正移,且峰值电流增大.     

电沉积RE-Ni-W-P-SiC-PTFE复合镀层的耐蚀性研究(Ⅱ)

采用不同浓度的盐酸、FeCl3溶液为腐蚀介质,研究了RE-Ni-W-P-SiC-PTFE复合电镀层于镀态下及经不同温度热处理后的腐蚀速率与阳极极化曲线,并与RE-Ni-W-P-SiC复合电镀层的阳极极化曲线进行了比较.结果显示,RE-Ni-W-P-PT-FE-SiC复合镀层于镀态下或经200、300、400、500℃热处理后,随着盐酸浓度的升高,其腐蚀速率先升高,当盐酸质量分数达到15%时,腐蚀速率达到极大值,进一步提高盐酸浓度,复合镀层的腐蚀速率有所下降;RE-Ni-W-P-PTFE-SiC复合镀层在镀态或200、300、400℃热处理后,随着氯化铁浓度的增加,腐蚀速率先增加,而后有下降的趋势,最后又有所上升,而在500℃热处理温度下,镀层腐蚀速率随FeCl3浓度的增加而一直缓慢增加.阳极极化曲线表明：200℃或500℃热处理后复合镀层具有较好的耐蚀性.     

氧压酸浸液中和除铁工艺研究

文章进行了湿法炼锌过程中氧压酸浸液净化中和除铁的工艺研究。研究结果表明：根据浸出液的成分，通过采用两种方案，控制合适的中和条件，可以将浸酸液中铁95％以上除去，净化后液中Fe^3＋浓度可降至0．5mg／L以下，同时也能使加入中和剂中Zn浸出率达95％以上，酸浸液中Cu95％以上进入净化后液，通过后续置换工序得以回收。从而实现净化除铁与低酸浸出一步完成的目的。     

矿浆电解过程的浸出机理

介绍了高铅铜型难处理金矿矿浆电解浸出机理的研究结果。金精矿在矿浆电解时,铅的浸出可通过化学溶解、化学氧化、阳极氧化三种途径;铅浸出的主要途径是靠化学溶解,矿粒与阳极接触而被氧化对浸出的贡献不大。     

电沉积α—PbO2和β-PbO2镀层的热力学分析

根据热力学数据,通过计算绘制出Pb—H2O系E—pH图,分析了酸性和碱性条件下电沉积二氧化铅的可行性。研究表明：温度对碱性电沉积二氧化铅电位的影响比酸性的大。在酸性镀液中,提高氧的超电位抑制氧气的析出,可得到较均匀的二氧化铅镀层;在碱性条件下,减小电流密度或降低一定的槽电压能得到光滑致密的镀层。物相分析证实,碱性电沉积二氧化铅的镀层为α-PbO2,酸性电沉积二氧化铅的镀层为β-PbO2。     

Leaching mechanism of sulfide ores in slurry electrolysis

1　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＳｉｎｃｅＫｒｕｅｓｉＰＲｉｎｖｅｎｔｅｄｓｌｕｒｒｙｅｌｅｃｔｒｏｌｙｓｉｓｉｎ1 971 ,ｖａｒｉｏｕｓｖｉｅｗｓａｂｏｕｔｌｅａｃｈｉｎｇｍｅｃｈａｎｉｓｍｏｆｓｕｌ ｆｉｄｅｍｉｎｅｒａｌｓｈａｖｅａｐｐｅａｒｅｄ .Ｔｈｅｅａｒｌｉｅｓｔｏｎｅｉｓｔｈａｔｔｈｅｍａｉｎｒｅａｓｏｎｆｏｒｃｈａｌｃｏｐｙｒｉｔｅｌｅａｃｈｉｎｇｉｓｏｘｉｄａｔｉｏｎｏｆｍｉｎｅｒａｌ ｐａｒｔｉｃｌｅｓｃｏｎｔａｃｔｉｎｇｗｉｔｈａｎｏｄｅ[1].ＱＩＵ[2 ,3]ｉｎｄｉｃａｔｅｄｔｈａｔｃｈ…     

低品位氧化锌粉矿制粒及碱性浸出

小于2 mm的氧化锌矿(含锌5.17%)与5%的水泥混合,制粒并固化,所得颗粒直径5~8 mm。固化3天、10天、45天的颗粒用碱性溶液浸出,最大浸出率分别为92.2%、87.3%、72.9%。减少固化时间能够缩短反应时间、增加颗粒中锌的溶解以及减少浸出剂中初始锌浓度的影响。实验表明颗粒最少需固化3天。动力学研究表明浸出过程受浸出剂通过脉石层的扩散控制,表观速率常数分别为3.51×10-2d-1、8.09×10-3d-1和4.74×10-3d-1。