反向凝固复合不锈钢带界面结合的研究

借助光学显微镜、扫描电镜和电子探针,分析了反向凝固轧制后的不锈钢带的熔合区及碳的扩散,并研究了铬元素和铁元素沿横截面的分布情况.试验结果表明,母带和凝固层靠相互扩散形成固溶体而实现良好的冶金结合.     

反向凝固高温轧制带坯及冷轧带的界面结合与力学性能

高温轧制带坯的研究了反向凝固高温轧制带坯的界面结合强度及横断面的硬度分布情况，并对反向凝固冷轧带的力学性能进行了检验。结果表明：界面结合强度约在380-490MPa之间；靠近界面处的凝固层的硬度远高于远离界面处的凝固层的硬度，靠近界面处的母带的硬度低于远离界面处的母带的硬度；反向凝固带坯冷轧后的屈服强度和抗拉强度均高于母带和凝固层金属，延伸率在两者之间。复合带的弯曲次数达到8.5次，其界面结合非常牢固。     

SCR工艺制备的2All半固态合金成形性的研究

对ＳＣＲ工艺制得的２Ａ１１（ＬＹ１１）半固态坯料的重熔组织与成形性能进行了研究。实验证明，ＳＣＲ工艺２Ａ１１半固态坯料在５３０～５７０℃重熔温度范围内，合金组织优良，可进行半固态加工。ＳＣＲ工艺２Ａ１１半固态坯料半固态加工存在合理变形范围，进行半固态加工最大容许的变形范围为６４％～７２％。     

连续铸挤轮驱动功率上界解

应用塑性力学的上界定理建立了连续铸挤轮驱动功率表达式，计算与实践对比表明，该式可作为铸挤工艺与设备设计的参考公式。     

基于数值模拟的AZ31镁合金连续流变成形浇注温度的影响

本文首先通过ANSYS数值模拟软件模拟了不同浇注温度时设备型腔内AZ31镁合金温度的变化,并确定了半固态区在型腔中的位置。然后采用连续流变成形实验设备,在不同浇注温度下进行实验,得到了部分产品。对比实验得到的产品表面质量,确定了最佳的浇注温度范围为730-750℃。同时分析了740℃浇注时型腔中合金的组织演化过程,认为合金浇注进型腔后,在工作辊的剪切搅拌作用下经历了枝晶-玫瑰晶-球状晶的演化过程。     

不锈钢/碳钢冷轧复合机理的研究

通过对不锈钢 碳钢复合板冷轧工艺的研究 ,提出了不锈钢 碳钢冷轧复合的结合机理。分析了影响不锈钢与碳钢复合的主要因素 ,指出扩散退火可以明显提高复合界面的结合性能。得到的实验数据对于开发新的不锈钢 碳钢复合板冷轧工艺有指导作用。     

Zn—A1共析合金超塑性之研究

本文叙述了在Zn-Al共析合金内加入微量Cu及Mg等添加元素所引起的室温强度及高温超塑性的变化,获得了所需要的、既有一定室温性能、又保持一定高温超塑性的材料。研究了合金的应变速度对真实应力关系的“S”型曲线,测定了m值,试验及观察了应变速度、应变温度对最大延伸率之关系,及晶粒度变化等问题。对几种不同的处理方法试验了所得的超塑性能。研究了不同变形量对晶粒组织变化的关系,对合金在超塑变形中出现的晶粒粗化现象,室温时之工作软化现象,应变速度敏感性等问题,进行了初步的探讨。     

SCR技术制备Al-5Ti-0.25C合金的组织演化

利用SCR成形技术,使液固反应法获得的Al-5Ti-0.25C合金在强剪切应力场中凝固成形,制备了高细化活性的Al-Ti-C晶粒细化剂,对纯Al细化时其晶粒尺寸小于80 μm.研究了SCR成形合金的微观结构及其形成机制.结果表明:SCR成形过程中合金熔体受到强烈剪切与热扰动作用,影响了自由晶TiC的迁移行为及TiAl3的溶解析出,从而改变了Al-5Ti-0.25C合金的组织形态;TiC粒子呈弥散分布以及与TiAl3形成二重粒子均能显著提高TiC粒子的形核能力.     

液固反应法合成Al-Ti-C晶粒细化剂研究

采用液固反应合成技术,通过铝熔体润湿活化与助熔处理的无定型石墨的方法,成功地制备了Al-5%Ti-0.25%C细化剂合金,用SEM、OM及DSC分析手段,研究了该合金的组织特性与熔体反应机制.结果表明:Al-Ti-C细化剂合金组织由Al基体、针状及片状TiAl3相和TiC粒子团簇组成,TiC粒子为非化学计量比化合物,X为0.5～0.8;固-液反应制备Al-Ti-C晶粒细化剂合金过程符合溶解-析出机制.