介观尺度心轴的表面粗糙度预测模型建立及参数优化

为控制惯性约束聚变靶制备中介观尺度心轴的表面粗糙度,提出一种应用旋转设计技术安排试验的方法,通过非线性回归分析,建立基于进给量、背吃刀量、主轴转速和刀尖角四个主要切削参数的介观尺度心轴的表面粗糙度二次预测模型。分析结果表明,该模型的拟合值能较好地反映心轴车削表面粗糙度,并且具有比理论表面粗糙度计算值更高的精度。在主要切削参数中,进给量和刀尖角比背吃刀量和主轴转速对心轴表面粗糙度的影响更显著。利用优化得到的最佳表面粗糙度为目标切削条件,选用直线切削刃超细晶粒硬质合金刀具,在φ0.6 mm的心轴上得到Ra16.53 nm的表面粗糙度。     

电解-机械-磁力便携式抛光机的研制

针对具有高硬度、高韧性、高强度和低导热性的大型平面或曲面的难加工材料的工件,应用电解—机械—磁力复合抛光工艺原理,研制了便携式抛光机。试验证明,将与工件母材机械性能无关的电解作用和柔性抛光片的机械作用,以及磁场磁力作用的相结合,提高了抛光的效率和质量,解决了不便搬运的大型难加工材料工件的就地抛光问题。     

超光滑表面的加工、表征和功能

超精密加工的目标是通过表面质量控制获得预定的表面功能。一定的加工过程产生相应的表面特征 ,而表面特征在很大程度上又决定着表面的实际功能。为了通过预先设计及加工控制获得要求的功能表面 ,必须对超光滑表面的加工、表征、功能及其相互关系进行全面而深入的研究     

脆性材料超精密磨削时影响表面质量因素的研究

首先从理论上分析了脆性材料在超精密磨削过程中影响表面质量的各种主要因素。然后针对影响脆性材料已加工表面质量的各种主要因素作了大量的试验研究。研究结果表明，对于脆性材料，砂轮的平均磨粒尺寸对已加工表面质量的影响很大。试验证明：当采用超精密磨床并在Ｖｓ＝１２００ｍ／ｍｉｎ、ｆ＝０—２００μｍ／ｒ、ａｐ＝０．１—１０μｍ的磨削条件下进行磨削时，只有当金刚石砂轮的平均磨粒尺寸小于 ２０μｍ，才能在塑性磨制模式下加工出高质量的超光滑表面。     

温度对金刚石刀具影响的理论模型和实验分析

为减小大型金属反射镜在金刚石车削中，刀具的热变形对加工精度的影响，研究了金刚石刀具在温度影响下的热变形规律，结合俄罗斯在热力学方面的研究成果，根据金刚石晶体和刀体的热膨胀系数和导温系数的不同，建立了刀具变形量随温度变化的理论计算模型，并采用高精度的热像仪和电感测微仪记录刀具的温度变化和变形量，发现当温度从23．4℃升高到32．1℃时，刀具变形量达到1．48μm．     

微切削过程的分子动力学分析

介绍一种用于分析纳米级微切削过程的分子动力学新方法。通过分子动力学分析，可以从原子观点上很好地解释切屑和表面生成的过程。最小切削厚度是决定加工精度的重要因素之一，在特定的切削条件下，最小切削厚度可以达到纳米级。     

超精密车削表面粗糙度预测模型的建立

介绍了一种利用回归分析法来建立单点金刚石刀具超精车削表面粗糙度预测模型的新方法，并通过建立的粗糙度预测模型，研究了铝合金超精密车削过程中切削速度，进给量和切削深度等参数对表面粗糙度的影响。通过实验分析表明：二次预测方程比一次预测方程更有效，而且适用范围比一次模型大。利用优化设计中的约束变尺度法对所建立的表面粗糙度预测方程进行了优化，可以实现对切削参数的优选，从而达到加工前在特定的条件下预测和控制表     

计算机辅助测试超精密车床位置精度

介绍了一种超精密车床位置精度的计算机辅助测试系统,它利用激光干涉仪在线检测超精密车床伺服工作台线性定位精度.该系统利用了系统原有的控制装置和笔者自行研制的与激光干涉仪的接口电路,通过数控编程实时对工作台的静态和动态位置精度进行检测,并分析了本系统的测量精度.     

基于AFM的靶丸表面轮廓仪设计及其测量精度分析

基于商用原子力显微镜（AFM）建立了靶丸表面轮廓测量仪系统，并对该系统的精密回转轴系进行了结构设计．为了评价系统的测量不确定度，进行了气浮轴系回转精度测试，确定了回转轴系的误差曲线，其最小二乘圆度误差为48 nm；同时对安装回转轴系后AFM的测量噪声进行了测试，并通过结构改进使静态噪声幅值降为约10nm．应用这一系统进行了靶丸表面圆周迹线的测量实验，实验测量出该系统运转测量时噪声幅值约13 nm，综合测量误差约49．7 nm，此测量精度可以通过回转轴系的误差分离来进一步提高．     

计算机EPP控制CPLD显示点阵汉字的实现

本文主要讨论了使用计算机增强型并口EPP协议控制CPLD,向其发送汉字点阵数据并在16*16 LED点阵上显示的实现.实际测试并证明了EPP模式下计算机并口与CPLD及VHDL结合进行电子设计的可行性与高效性.这种设计方式在高校电子教学中有很好的指导作用.可以有效地提高学生的动手能力和团队意识.