生物质造气型煤的制备及其防水性能的研究

简述了采用正交实验法着重考察了粘结剂制备过程中的热处理时间、碱液浓度和型煤成型压力对生物 质造气型煤防水性能的影响。     

防止大型筒类薄壁件冷裂的工艺措施

采取了加强铸件薄弱断面处强度和提高砂芯整体“宏观”退让性八项工艺措施，有效地防止大型筒类薄壁件冷裂纹缺陷     

建立以企业内部升级为核心的生产管理体系 狠抓实物质量 进一步适应市场需求

“八五”以来,包钢在冶金部和内蒙古自治区的关怀和直接领导下,以建设有中国特色的社会主义理论和党的基本路线为指导,认真贯彻落实党中央、国务院关于搞好国有大中型企业的一系列方针、政策,在持续、快速、健康的发展轨道上阔步前进。     

专用设备驱动程序交互式生成器的设计与实现

主要作为电子高科技的重点领域，专用实时设备无论类别和型号，抑或数量和质量，均与日俱增，令人目不暇接。它们的高效管理与灵活加接，是任何计算机专用实时系统不可或缺的基本功能，其驱动模块随之成为任何专用实时系统无法回避的设计难点。本文介绍我们自行研制的专用实时设备驱动程序交互式生成器ＲＴＤＧ的设计与实现。     

基于MDA的SSH代码生成

近几年,随着软件开发技术的发展,软件开发的步骤越来越规范化,开发的规范化固然便于软件的管理和日后的维护,但是这同时也带来一个不可避免的问题:开发人员编写重复代码工作量的骤然提升,一个很好的实例是基于SSH(Struts2,Spring,Hibernate)框架的开发。本文采用MDA(Model Driven Architecture)技术结合SSH开发框架提出一种新的代码生成方案sMDA,sMDA很好地解决重复代码编写的问题。相比于以往复制粘贴的编码模式,sMDA会自动生成系统的关键代码。     

基于嵌入式技术的电机控制系统的若干问题探究

近年来,嵌入式技术发展迅速,产业设计领域越来越广.嵌入式技术同Internet网络技术的结合应用也成为未来在嵌入式系统上的一个发展趋势.本文将从对嵌入式技术的理解出发,分析嵌入式系统在电机控制系统方面的应用开发等问题.     

液态模锻2A50特种车辆轮盘冷隔缺陷的成因与防治

对液态模锻2A50铝合金负重轮轮盘的冷隔产生进行了分析,表明其起源于轮缘周表面晶界处,并且向内部扩展.冷隔产生的主要原因是铝液紊乱,波动至下模外套直壁上,下压过程中,铝液难以冲破这层表面层,于是形成冷隔.通过缓冲滤渣漏斗工装、适当调节导流槽铝液流速、增加捞渣工序等措施,减少了铝液表面氧化膜的数量,使铝液平稳填充,杜绝铝液波动,从而消除冷隔的产生.     

锂离子电池内隔膜褶皱的原因及消除

在锂离子电池制造过程中,电芯注入电解液时,隔膜局部区域出现褶皱并在隔膜和极片间残留有气泡是一个常见的现象.隔膜上的褶皱和隔膜/极片间界面的缺陷会造成电池内阻分布不均匀,内阻低的地方电池循环过程中可能会局部过充或过放,进而影响电池的一致性及循环性能.针对这一现象,对不同种类的隔膜进行了研究,发现溶剂碳酸二甲酯(DMC)在流动浸润隔膜过程中,各种隔膜均会产生褶皱,且褶皱间距随隔膜厚度的增加略有增大.通过对DMC流动浸润隔膜的前端进行分析,发现隔膜产生褶皱主要有两个原因:DMC局部浸润隔膜过程中,毛细作用导致隔膜在液体流动前端出现隆起,在隔膜和极片间出现间隙.同时,DMC扩散到隔膜和极片的内部孔隙所排出的气体在极片/隔膜界面处积累形成气泡,导致隔膜出现局部的变形和皱褶.为解决上述问题,本文提出在电池加工过程中把涂布有聚偏氟乙烯(PVDF)的复合隔膜与正负极片热压黏合,粘合力抵消DMC浸润隔膜时所产生的毛细作用,能够减少或完全消除隔膜的褶皱.实验表明,当隔膜和正极极片热压后的剥离强度小于10 mN/cm时,黏结力尚不足以完全平衡毛细作用,隔膜仍会出现局部的皱缩,但褶皱数量明显减少.当剥离强度大于15 mN/cm时,隔膜的褶皱现象才被完全消除,说明提高隔膜与极片间的黏结强度,是一个解决隔膜/极片界面处缺陷的有效方法,隔膜褶皱等宏观缺陷的消除也有利于提高锂离子电池的一致性及循环稳定性,具有明确的实际应用价值.     

圆柱段群铸的金属型设计

圆柱段群铸的金属型设计邢书明（河北机电学院河北石家庄市：０５００５４主题词：研磨体，金属型，设计圆柱段在冶金、矿山、建材、电力等行业被广泛用作球磨机段仓的研磨体，也可作为机械加工的坯料。但长期以来，由于该产品重量小、形状简单，其铸造工艺一直没有给予足...     

GCr15SiMn轴承钢中大尺寸TiN生成与控制

 以西宁特钢EAF→LF→VD→IC工艺路线生产GCr15SiMn轴承钢为研究背景,采用矿物解离分析仪、夹杂物自动分析系统、化学分析及X射线荧光光谱仪等检测手段与热力学计算相结合的方法,研究了铸锭中大尺寸TiN夹杂物的析出机理,分析了冶炼阶段钢液中钛含量增加的原因,并提出了相应的改进工艺。通过对轴承钢中残余钛、氮含量的热力学计算,发现大尺寸TiN主要是在凝固过程中析出和长大,降低冶炼过程中钛含量是控制TiN生成的主要途径。对原工艺冶炼过程钛含量变化进行分析,钢液中钛增量主要发生在EAF出钢→LF结束阶段,其中52%钛增量来自于炉渣。为了避免炉渣中钛进入钢液,借助于七元炉渣CaO-SiO₂-MgO-FeO-Al₂O₃-MnO-TiO₂与钢液之间平衡的钛分配比(LTi)模型,计算了铝含量和炉渣中CaO含量对LTi 的影响,预测了最佳的平衡炉渣成分。结果表明,适当降低铝含量和炉渣中CaO含量可以提高渣-钢之间的钛分配比,降低钢液的钛含量;当铝质量分数为0.015%～0.025%、CaO质量分数为50%～55%时,其他炉渣组元的最佳成分(质量分数)为18%～24% Al₂O₃和12%～17% SiO₂。此外,定量描述了不同LTi条件下EAF下渣量与LF终点钛含量的关系。最后,采用“低炉渣碱度、低铝含量以及严格控制电炉下渣量”的改进措施进行了优化试验,优化后冶炼终点钛质量分数可控制在小于0.002 0%,铸锭TiN平均数密度可由原工艺的2.09个/mm2降低至0.73个/mm2,且TiN尺寸几乎都小于10 μm。