冒口发热效果对钢锭内部质量的影响

采用铸造模拟分析软件对不同发热剂加入量下的12 t钢锭进行了计算机模拟分析,并预测了钢锭的缩孔缺陷的分布。计算结果发现,随着发热剂量的增加,凝固末期熔池高温区域逐渐向冒口区域移动,并最终从钢锭本体处完全移动到冒口部位,能够很好地补缩钢锭本体部位的凝固收缩。将模拟结果与试验结果进行了对比,两者吻合良好。这充分说明,通过在冒口部位添加适量的发热剂可有效消除钢锭本体部位的缩孔缺陷进而提高钢锭质量和材料利用率。     

板料成形极限应力图研究

基于塑性应力应变关系,推导出极限应力与极限应变相互转换关系,针对分散性失稳、凹槽失稳和平面应变漂移失稳等准则,进行了双线性应变路径、曲线应变路径和复合应变路径下成形极限应力图的理论计算。结果表明,成形极限应力图不受应变路径影响,对于同一失稳准则,在不同加载应变路径下几乎为同一条曲线。因此,成形极限应力图作为复杂加载路径的成形极限判据更加方便和实用。     

纳米复合吸附剂动态去除废水中的磷

研究了纳米分子筛与硅藻土组成的复合材料与聚合物交联形成的复合动态膜层,测试了不同絮凝剂用量和不同流速下动态膜层的形成状况以及对废水中PO43-的去除效果.实验结果表明,复合材料在一定的条件下,能够形成稳定的膜层并能很好的去除废水中的PO43-.为该复合材料在实际生产中应用提供了参考.     

关于GB/T 8706—2017几个术语的释义探析

根据EN12385-4:2002、ISO10425:2003中的公称金属截面系数,结合对Diepa、Casar、ArcelorMittal、OLIVEIRA等企业资料给出部分结构钢丝绳相关数据关系研究,探析GB/T 8706—2017中的计算最小破断拉力、最小破断拉力总和、计算最小破断拉力总和、消减后的实测破断拉力总和、计算实测破断拉力、计算实测破断拉力总和与实测部分捻制损失系数等术语释义。基于对JIS G 3525:2013(JWPA/JSA)与JIS G 3546:2012(JWPA/JSA)给出钢丝绳破断拉力计算公式分析,认为将通常所称的捻制损失系数改称捻制损失剩余系数更合理。     

不同强化模型下的板料成形极限

介绍Hill48屈服准则下基于不同强化模型的屈服方程。推导出能够用来确定随动强化模型和混合强化模型中参数的方程。采用单向拉伸曲线上所取得的数据,对所得方程进行拟合,得到参数值,并使用所得参数值得出三种强化模型下的单向拉伸曲线。结果表明采用上述方法能够准确地确定强化模型中的参数。给出随动强化模型和混合强化模型下成形极限的计算方法。基于三种强化模型,针对分散性失稳准则、Hill集中性失稳准则、凹槽失稳准则和平面应变漂移失稳准则,得到简单加载路径下的成形极限图和成形极限应力图。从这些图中可以看出,强化模型对成形极限图和成形极限应力图影响明显。因此应当确定板料在成形过程中的强化规律,选择合适的强化模型进行成形极限预测。     

改性沸石除磷影响因素的正交试验分析

考察沸石的活化温度A、粒径B、用量C、接触时间D及A×B,A×C,B×C之间的交互作用对沸石除磷的影响.实验采用L27(313)的正交试验,通过对实验结果方差及极差分析表明:活化温度、粒径及用量是影响沸石去除磷酸盐的显著因素,显著性排序依次为:A>A×B>B>C>A×C>B×C>D.     

还原热处理对石墨烯薄膜导电性的影响

用改进的Hummers法制备了氧化石墨,通过超声、沉聚和自组装等工序制得氧化石墨烯薄膜,真空热处理后获得石墨烯薄膜.利用X射线晶体衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、傅里叶变换红外(FT-IR)和拉曼(Raman)光谱等研究了石墨烯薄膜制备过程中各阶段产物的微观特征变化.结果表明,自组装方法制备氧化石墨烯薄膜简单易行,厚度尺寸可控,微观层状结构良好.热处理使石墨烯薄膜具有导电性,随温度升高导电率不断提高,在1 100℃时可达到536 S/cm.     

环氧环己烷的合成新工艺研究

由钨酸钠与磷酸缩合，再与季铵盐阳离子复配获得了具高催化活性的环氧化反应催化剂．以环己烯为原料，以低浓度H2O2为氧源，在温和的条件下较高收率的合成了环氧环己烷．该工艺避免了传统路线工艺复杂、污染严重、安全性差等缺点，工业化可行性强．经优化较佳的环氧化反应条件为：催化剂：环己烯：H2O2=1：200：130，反应温度为50～60℃，pH=3．5～5．5，时间1～4h，环己烯转化率为40％～50％，H2O2利用率约为80%，环氧环己烷收率为80％～85％．     

精冲钢半冲特征连接强度实验研究北大核心CSCD

半冲是精冲零件的重要特征之一。为研究半冲特征的连接强度特点,以厚度为3.8 mm的C20E碳素结构钢板材和厚度为4.5 mm的16MnCr5合金钢板材为实验材料,开展了工字型半冲特征成形和剪切失效实验,分析了半冲深度、成形工艺参数和特征形状对半冲特征连接强度的影响。研究结果发现:当半冲深度达到材料的半冲极限深度前,随着半冲深度的增加,半冲特征的连接强度逐步增加,最后趋于稳定;而当半冲深度达到材料的半冲极限深度时,半冲特征会提前发生开裂失效。此外,工艺参数中反顶力和凸凹模间隙对连接强度的影响较小,而半冲特征凸台的接触包络面积与有效剪切面积对连接强度的影响显著。