金属粉末注射成形的原理与发展趋势

金属粉末注射成形技术是一种高效的近净成形技术,适用于生产小型的、具有复杂形状的零部件。本文综述了金属粉末注射成形技术的发展历程;概述了金属粉末注射成形原理,包括粉末和粘结剂的选择、混炼,注射成形及后续的脱脂、烧结;并介绍了金属粉末微注射成形技术的技术特点、注射工艺和微注射成形的应用;分析了金属粉末注射成形技术的局限性;展望了金属粉末注射成形技术的发展趋势,认为预制复合粉末有助于解决混炼和注射造成的成分不均匀,减小烧结过程由于收缩不均匀导致的制件变形,且应开发新的粘结剂和脱脂工艺以减少脱脂后其在材料中的残留和碳化,开发少粘结剂注射成形工艺。     

退火对电沉积纳米晶Ni-Mn合金性能的影响

采用脉冲电沉积法制备了纳米晶Ni-Mn合金,测定了退火前后纳米晶Ni-Mn合金的显微硬度和抗拉强度.结果表明:退火后电沉积纳米晶Ni-Mn合金的显微硬度和抗拉强度值均有提高.分析了退火处理对电沉积纳米晶Ni-Mn合金性能的影响.     

金属材料表面改性技术—奥氏体氮碳共渗的进展

国际热处理联盟专用木语委员会已经将氮碳共渗正式定义为化学热处理(以前称为软氯化),它可用于金属零件,以形成表面氮碳富集的化合物层,并在该层下面形成富氮扩散区。铁素体氮碳共渗是在Fe-N-C三元系共析温度之下(即低于580℃)进行的,其扩散区处于铁素体状态,旨在使金属零件表面具有良好的耐磨性、抗疲劳与抗腐蚀性能。但是,普通碳钢经处理后,化合物层下面不具备明显硬化层。奥氏体氮碳共渗是在590～720℃进行的奥氏体状态处理,此时共     

奥氏体氮碳共渗工艺及其组织形成

讨论并研究了奥氏体氮碳共渗的各种工艺，提出了其组织形成的机理。     

金属注射成形脱脂技术研究

金属注射成形技术是近年来发展最迅速的粉末冶金近净成形枝术,其中脱脂技术是其整个工艺过程中最为关键的技术之一。总结了目前常用的几种脱脂方法(热脱脂、溶剂脱脂、催化脱脂、虹吸脱脂),并介绍了2种较为先进的脱脂方法:冷凝蒸汽脱脂法、超临界流体萃取脱脂法。     

Fe-50%Ni注射成形的溶剂-热二步脱脂工艺

采用高能球磨法将羰基铁粉和羰基镍粉混合,对Fe-50%Ni合金粉末进行了注射成形,重点研究了溶剂-热二步脱脂工艺。选用了正庚烷来进行溶剂脱脂,研究了溶剂温度、粉末粒度对溶剂脱脂过程的影响。以喂料的差热分析为指导,制定了合适的后续热脱脂工艺。结果表明：当脱脂温度为60℃,脱脂时间为4h时,石蜡脱除率可达95%。40℃时溶剂脱脂早期大粒度粉末的脱脂速度要比小粒度粉末的脱脂速度快,8h后小粒度粉末的脱脂速度和大粒度粉末的脱脂速度相同。溶剂脱脂缩短了后续热脱脂时间,脱脂效率提高3小时。     

活性石灰预热器对流换热的计算

通过对预热器内石灰石和窑尾烟气换热过程分析,以堆积床为模型计算窑尾烟气在整个预热器中的(N)u数,并进入科尔伯恩因子,从而得到窑尾烟气和石灰石的对流换热系数.     

THP盐-栲胶-鱼油鞣革工艺研究

四羟甲基季鳞盐(THP盐)、栲胶预鞣、高活性鱼油油鞣的鞣革新工艺,较传统油鞣工艺时间缩短一半,所得成革为可水洗软革,收缩温度为86℃(传统油鞣工艺大约65℃),抗张强度为23.3MPa.试验确定有机结合预鞣的最佳配比为:8%THP盐,15%荆树皮栲胶;油鞣工艺的最佳条件为高活性鱼油用量50%,温度40℃,湿度80%,时间25h.     

热等静压UNS S32750超级双相不锈钢的组织和性能

采用等离子旋转电极雾化-热等静压工艺制备了UNS S32750超级双相不锈钢。利用光学显微镜、扫描电子显微镜、电子背散射衍射、万能试验机等手段研究了热等静压UNS S32750超级双相不锈钢固溶处理前后的显微组织和力学性能。结果表明:采用等离子旋转电极雾化制备的UNS S32750超级双相不锈钢粉末在150 MPa 压力下,经1200 ℃×3 h热等静压烧结后实现了致密化,相对密度为99.7%。随炉缓冷过程中,烧结件中析出的σ相导致材料韧性显著下降。经1035 ℃×1 h固溶处理后水淬,σ相完全溶解,材料韧性显著提高,显微组织为α和γ两相组织,体积比为65:35,抗拉强度791 MPa,屈服强度586 MPa,断后伸长率38%,冲击吸收功236 J。     

基于聚类遗传算法的损伤苹果切片图像分割方法

本文提出了一种基于二维最大熵的遗传聚类分割算法。该算法以RGB图像的G分量像素的灰度值为特征向量进行编码,利用二维直方图熵法准则函数作为适应度函数,采用基于排名的选择操作,以一定的概率进行算术交叉和变异,并结合聚类分析设定种群的聚类中心对损伤苹果切片图像进行遗传聚类分割,克服了仅利用一维灰度直方图熵法的误分割,获得了较好的分割效果。