复合纺丝法制备瓣状光纤中纺丝组件设计及工艺路线改进

提出了采用复合纺丝法制备瓣状光纤的方法。在纺丝组件设计中,将纤芯和高折射率瓣作为整体来控制光纤截面;根据大尺寸光纤冷却要求对现有熔融复合纺丝冷却系统进行改进;由于光纤比较脆,采用了大尺寸的导丝盘和卷绕筒。采用聚碳酸酯和聚甲基丙烯酸甲酯成功地制备了截面符合设计要求的聚合物瓣状光纤。     

含软段的芳香族聚酯的组成和性能研究

<正> 全芳香族聚酯虽然具有抗张强度高、模量大、热稳定性好等优异性能。但因其分子链的刚性强,分子之间的作用大,所以熔点很高。如     

壳聚糖醋酸水溶液粘度行为的研究EI

在研究壳聚糖醋酸水溶液粘度行为的实验基础上,研究了前人提出的描述聚电解质溶液粘度与浓度经验关系的适用性,并且提出了一套较为合理的常数确定方法。同时提出了一个新的经验式,该经验式不仅浓度适用范围较宽,而且能适用于其他类型的聚电解质溶液体系。文中还讨论了柔性链聚电解质溶液粘度行为与刚性链聚电解质溶液粘度行为的差别以及产生这种差别的原因。     

缠绕成型混杂纤维复合材料静态拉伸性能研究

研究了T700碳纤维/玻璃纤维、T700碳纤维/玄武岩纤维不同纤维配比混杂材料的层合板拉伸性能。结果表明,混杂纤维层合板的拉伸性能随着碳纤维含量提高而提高;高断裂位移的纤维可以提高混杂纤维复合材料的断裂伸长率。复合材料模量混杂公式得到的理论值与实际测量值比较接近;加入玻璃纤维或玄武岩纤维可以提高复合材料的韧性,同时节省成本。     

熔纺氨纶纺丝工艺研究

熔纺氨纶纺丝工艺是近几年新兴的纺丝工艺,尚处于不断摸索完善阶段。主要研究了选定纤维级切片原料在一定纺速下,纺丝温度的变化会引起聚氨酯交联与降解的平衡的变化,从而对可纺性和纤维性能产生影响。温度变化范围195~235℃,纺丝速度分别选择500、700、900m/s三级。     

聚醚砜增韧环氧树脂的力学性能及固化体系相分离

环氧树脂是高性能纤维增强复合材料中应用最广泛的热固性基体树脂之一,但是环氧树脂固化后交联密度高、内应力大、质脆、耐疲劳性与耐冲击性差等不足在很大程度上限制了它在一些高技术领域的应用。利用聚醚砜(PES)对环氧树脂(E51)进行增韧改性,利用热熔法制备不同PES含量的PES/E51体系,加入E100固化剂制备成浇注体。利用热台偏光显微镜观察PES在E51中的溶解情况,采用拉伸、冲击等力学性能评价不同PES含量PES/E51/DETD浇注体的力学性能,利用热台偏光显微镜研究体系的相分离过程,采用扫描电子显微镜(SEM)观察固化后树脂体系的相分离情况。结果表明,PES与E51树脂具有良好的相容性,PES的加入可有效改善固化树脂的力学性能,相对于未固化环氧树脂,加入15wt%PES的浇注体拉伸强度和冲击强度分别提高了1.3倍和2倍,并且浇注体固化过程中出现相分离现象,15wt%PES的浇注体出现双连续相结构,使得力学性能表现出最优化。     

SiBNC陶瓷纤维前驱体的结构及流变性能

以三氯化硼(BCl_3)、甲基二氯硅烷(SiHMeCl_2)和六甲基二硅氮烷(HMDZ)为初始原料、甲胺(NH_2Me)为交联剂合成的SiBN(C)前驱体分子为基础,聚合得到聚硼硅氮烷(PBSZ)前驱体聚合物。通过FTIR、NMR等对其结构进行分析发现,PBSZ除Si-B-N骨架结构外,还包含硼氮六元环状结构及局部交联结构。流变分析表明,PBSZ具有良好的可纺性,其流变性能对于纺丝工艺的设定具有重要作用。采用熔融纺丝对前驱体聚合物的可纺性进行了验证,制得的前驱体纤维表面光滑、结构致密,无明显孔洞结构,直径约18μm。     

水悬浮-拉挤法制备长玻纤增强PVC复合材料的研究

本文探索了长玻璃纤维增强PVC(LGF/PVC)复合材料用水悬浮-拉挤成型工艺,针对硬质PVC难加工、易降解的特点,对多种稳定剂进行了试验,并确定选择了有机锡类稳定剂,讨论成型温度等影响成型工艺的各种因素,运用SEM、冲击强度、拉伸强度、弯曲强度等测试技术研究LGF/PVC复合材料的结构和性能。结果表明,水悬浮法制备长玻璃纤维增强PVC复合材料的拉挤成型工艺是可行的,所得的复合材料有十分优良的力学性能。     

秸秆纤维复合材料的发展概况

简述了秸秆材料的利用现状，浅析了秸秆材料的组成结构和性能，同时分析了秸秆复合材料的发展现状和存在的问题。并概述了目前国内外解决此问题的主要方法。     

UHMWPE微孔膜的制备及其性能研究

用热致相分离法制备超高相对分子质R聚乙烯(UHMWPE)微孔膜,并通过调节成型条件(UHMWPE的含量及其相对分子质量、冷却速率)实现了UHMWPE微孔膜微观结构的可控化,研究了成型条件对微孔膜的结晶性能和力学性能的影响.结果表明,在UHMWPE含量和相对分子质量增大,冷却速率加快时,微孔膜的结晶度降低,平均孔径和孔隙...