刀具角度对TC4钛合金切削力的影响

基于Deform建立了硬质合金刀具切削TC4钛合金时的仿真模型,通过切削试验对仿真模型的主切削力进行了验证,并利用该模型对刀具角度与切削力之间的关系进行了研究。研究结果表明:仿真所得到的主切削力与试验测得主切削力相差小于10%,仿真模型可靠性较高,可用于TC4钛合金切削力的研究。通过仿真研究得到,在一定范围内,随着刀具前角的增大,主切削力和进给力明显减小;刀具后角的增大对主切削力影响不明显,但对进给力的影响比较明显。     

正交车铣已加工件表面微观形貌的模拟

建立了描述正交车铣已加工件表面微观形貌的数学模型,并应用MATLAB对表面微观形貌进行了仿真。结果表明,采用不同切削参数加工得到的已加工件微观表面形貌会有很大差别,选择适合的加工参数可在已加工表面得到良好的微储油结构。     

刀具角度对316H不锈钢切削力的影响仿真研究

316H不锈钢在切削加工中的切削力较大，其中主切削力对于工件表面质量和加工稳定性起着关键作用。由于刀具角度对切削力有很大的影响，因此建立了仿真加工316H不锈钢切削力的模型，运用正交实验方法仿真研究了刀具角度对主切削力的影响，并通过极差分析和方差分析相结合的方法研究了刀具主要角度与主切削力之间的关系。研究表明，主切削力与刀具前角呈负相关；与刀具刃倾角呈正相关，但是变化幅度很小；随着主偏角增大，呈现先减小后增大的变化趋势。     

切削参数对高速铣削Stellite6合金切削力的影响

通过正交试验对Stellite6合金进行高速铣削加工，用极差、方差分析研究切削速度、轴向切深、径向切深和每齿进给量对切削力的影响。结果表明：在研究范围内，铣削参数对切削力的影响显著性由大到小为每齿进给量、轴向切深、径向切深、切削速度；以切削力最小为目标的最优切削参数组合为vc=100 m/min,fz=0.08 mm/z,ap=0.4 mm,ae=18 mm。