Mg-10Gd-3Y-Zr镁合金的热处理工艺

针对Mg-10Gd-3Y-Zr高强韧镁合金,采用相图热力学计算方法(CALPHAD)、相平衡热力学计算软件(PANDAT),根据扎克哈罗夫经验公式等初步确定合金的固溶、时效温度范围,研究了合金时效硬化曲线、时效温度及时间对合金力学性能及显微组织的影响。结果表明:Mg-10Gd-3Y-0.6Zr镁合金的最佳热处理工艺为225℃×20 h直接时效,此时组织中强化相析出完毕,且均匀分布,对应的抗拉强度为490 MPa,断后伸长率为11%,拉伸断裂为韧性断裂。     

行星伞齿轮闭塞成形模拟分析及试验研究

以行星伞齿轮为对象,研究了冷闭塞成形的工艺特点,并分析了该零件的工艺性,模拟了闭塞成形齿轮的整个过程.结果表明:当成形结束时,坯料能够完全充满模具型腔内各个部分,齿顶圆角饱满,没有塌角、折叠、裂纹缺陷.并以下凹模为例,研究了模具的受力情况.通过工艺试验,验证了模拟分析结果,成形出精度高、质量优良的齿轮锻件,大幅降低了材料利用率.     

曲轴用34CrNiM06高强结构钢的热变形行为研究

采用Gleeble-2000热模拟试验机,在950～1150℃的压缩温度、0.001～1s-1的应变速率条件下,对一种曲轴用34CrNiMo6高强结构钢进行高温压缩变形试验,获得了该材料的流变应力曲线.通过分析研究数据,获得了该材料的热变形方程、热变形激活能、Z参数等相关数学模型;材料的流变应力曲线分析表明,34CrNiMo6钢的高温流变应力随变形温度的降低和应变速率的增加而逐渐增加;在变形过程中,变形温度和应变速率均对34CrNiMo6钢的动态再结晶和动态回复产生重要影响,升高变形温度或降低应变速率,均有利于变形过程中动态再结晶的发生,有助于变形材料的晶粒细化.     

两出口环形件的冷挤压成形工艺研究

针对两出口环形件的形状特点,确定了冷挤压成形的方案,设计了零件挤压成形图,校核了挤压工序的变形程度。采用等应变分配原理,得出了分流层直径的大小,并进行了成形力和坯料尺寸的计算。冷挤压成形试验表明,采用冷挤压工艺确保零件的尺寸精度,实现了空调压缩机罩体零件的工程化批量生产,创造了可观的经济效益。     

长条状铝合金构件冷热循环尺寸稳定性研究

以7A09铝合金长条状构件为对象,采用X射线衍射法,分析了该构件热处理后的残余应力分布.通过冷热循环的方法,采用低温深冷处理系统分别进行了正交工艺试验及典型构件工艺试验,通过圆环法正交试验,分析了不同工艺参数对开口圆环尺寸变化的影响,结果表明,最佳工艺为-140℃×0.8 h+120℃×2 h,并循环2次.通过典型构件的工艺试验,分析了该工艺对构件残余应力分布的影响.通过机械加工后,采用冷热循环(-140℃×1.2 h+120℃×3 h,循环2次),可以有效的稳定铝合金加工尺寸.构件最大尺寸变化差值仅0.06 mm,已较稳定化处理前的尺寸变化有大幅的减小,平均尺寸变化仅-0.047 mm.     

Mg-4Zn-3Y合金高温阻燃特性

为了改善镁合金在熔铸及加工过程中抗氧化燃烧性能,用合金化阻燃方法在Mg-4Zn合金中添加适宜的Y元素制备了阻燃效果优异的Mg-4Zn-3Y合金.采用俄歇电子能谱仪、X射线衍射仪和扫描电镜(SEM+EDS)研究了氧化膜的显微形貌、合金元素分布及其物相组成.结果表明,Mg-4Zn-3Y合金在高温下暴露于大气中时,燃点提高250℃,合金表面生成一层以Y2O3为主的氧化膜,改善镁合金氧化膜的粘附性,提高高温抗氧化和燃烧能力.基于高温氧化热力学分析,建立了Mg-4Zn-3Y合金在高温下的氧化物理模型.Mg-4Zn-3Y合金能在1065K时于大气中保温30min而不燃烧,实现了低Y元素含量镁合金在大气条件下的无保护熔炼.     

分级固溶对 ZL114A 铝合金组织与性能的影响

通过拉伸性能测试,光学显微镜和扫描电镜观察,X射线衍射物相分析,研究了分级固溶对ZL114A铝合金组织与性能的影响.结果表明,300℃×1 h+450℃×1 h+535℃×12h分级固溶处理及175℃×6 h时效后的ZL114A铝合金试样的屈服强度σb=335 MPa,伸长率δ=5.0％,共晶Si大部分转化为颗粒状,Mg2Si溶解充分,具有良好的塑性,且晶粒细小,固溶效果良好,各相分布也相对均匀.     

Al2O3sf/AZ91D镁基复合材料等径角挤压变形机制研究

为了推动半固态加工在镁基复合材料成形中的应用,采用液态浸渗法制备了增强体体积分数为5%的Al<,2>O<,3sf>/AZ91D复合材料,并采用等径角挤压对其实施变形.利用光学显微镜、扫描电镜和拉伸实验机分别对试样进行了组织观察和力学性能测试,并以此为基础探讨了复合材料在等径角挤压过程中的变形机制.研究表明:Al<,2>...     

镁合金ZK60-RE半固态坯的微观组织演变

采用常规铸造法和等径道角挤压分别制备了镁合金ZK60-RE半固态坯;用金相显微镜研究了2种半固态坯料在等温热处理过程中的微观组织演变。结果表明：与传统铸造方法制备的半固态坯相比,采用等径道角挤压制备的半固态坯的晶粒细小、圆整,适合于半固态成形。在等温热处理过程中,2种坯料晶粒粗化的机制是合并长大和Ostwald长大。铸态坯料晶粒液相来源于非平衡凝固时在晶内产生的共晶组织,以及在随后的合并长大过程中晶粒所包裹的液相。随着保温时间的延长,铸态坯料的晶粒尺寸变化情况是：增大、减小然后又增大;而挤压态坯料的晶粒尺寸呈单一增大趋势。     

TC4钛合金材料的切削变形模拟及试验研究

针对钛合金材料难以加工切削的特点,以常用钛合金TC4为对象进行了切削变形模拟及试验研究。运用有限元法,再现了钛合金切削变形过程和切屑的形成机理。模拟仿真表明,在刀尖附近的材料由于高温、高应力状态形成了软化区,切屑根部发生热塑性失稳,使切屑上部被挤裂而下部仍旧相连,呈锯齿状。快速落刀试验表明,材料于刀尖附近的变形程度和温度较高,切屑发生集中剪切滑移,呈明显锯齿状,而原纵横交错分布的网篮状组织变成了沿切削方向的条纹状,并在切屑根部扫描组织中还观察到细小的微裂纹,切屑形态与仿真结果基本相同。