沉淀法制备草酸钴及其粒度对钴蓝颜料性能的影响

以硫酸钴和草酸为原料,采用直接沉淀法制备超细草酸钴粉体.用激光粒度分析仪和高倍光学显微镜对制备的粉体进行了表征,用紫外分光光度仪对钴蓝颜料进行紫外反射光谱分析.分析了加料方式和Co2浓度对合成草酸钴粒度的影响,以及草酸钴粒度对钴蓝颜料反射率的影响.结果表明采取反加料方式,Co2浓度越低,草酸钴粒度越小,钴蓝颜料的颜色越鲜艳.     

环境功能材料--绿色研磨介质的制备

提出以耐火材料废料为主要原料制备性能优良的陶瓷研磨介质.以硅酸铝及刚玉质耐火材料废料及广西高岭土为原料,采用等静压成型及低温快烧工艺,在CaO-MgO-Al2O3-SiO2体系中低成本制备了氧化铝含量低于60%的高性能绿色陶瓷研磨介质.所制备的陶瓷研磨介质具有非常优良的耐磨性能,其磨损率与我国目前进口最高水平的含氧化铝在90%以上的陶瓷研磨介质的磨损率相当.研究发现氧化铝含量为50%和55%的瓷球的耐磨性明显优于氧化铝含量为60%的瓷球.XRD分析表明,氧化铝含量为50%和55%的瓷球含有少量的石英相.而现有氧化铝含量在60%以下,含石英相的陶瓷材料,因石英高温相变,材料强度一般不高.研究表明,适当设计化学和相组成及显微结构,石英含量从可观察至15%之间,所制备瓷球的强度随石英含量提高而迅速提高.本文在CaO-Al2O3-SiO2、MgO-Al2O3-SiO2及CaO-MgO-Al2O3-SiO23个体系中均制备了性能优良的陶瓷研磨介质.初步研究发现在CaO-Al2O3-SiO2体系制备的瓷球的磨损率最低,CaO-MgO-Al2O3-SiO2体系制备的瓷球的磨损率次之,而在MgO-Al2O3-SiO2体系中制备的瓷球的磨损率最高.     

氧化温度对ZrB_2-YAG-Al_2O_3复相陶瓷表面组成的影响

二硼化锆具有许多优异性能,因此它的应用非常广泛。研究氧化温度对ZrB2-YAG-Al2O3复相陶瓷的表面组成及表面显微结构的影响。结果表明:从1 000～1 100℃和1 200～1 300℃的氧化增重率趋势较大,而在1 100～1 200℃的温度范围增重率很缓慢。在氧化温度低于1 200℃,氧化后的复相陶瓷中有ZrO2和B2O3生成,表面显微结构较为致密,而在1 300℃氧化温度以上,可以生成All8B4O33,表面显微结构疏松。     

球磨电瓷废料制备透水砖粉体原料

研究了球磨工艺对电瓷废料球磨效率的影响,并以电瓷废料球磨粉体为原料制备了透水砖。结果表明：电瓷废料粉体的粒度随球磨时间的延长而逐渐减小,随着球磨转速的增加呈现先减小后增大的趋势,表明球磨效率先提高后降低。由于电瓷废料硬度高,随着大球磨球比例的增加,粉体粒度减小;当中球比例降低后,球磨粉体粒度又随大球比例的增加而增大。当装料量小于35%时,电瓷废料粉体的粒度逐渐上升,球磨效率逐渐降低;当装料量大于35%后,电瓷废料粉体的粒度上升速度加快,球磨效率迅速降低。通过优化电瓷废料球磨工艺并综合考虑透水砖性能,确定球磨时间为20 h、球磨转速为140 r·min^-1、瓷球大、中、小级配比为5:3:2、装料量为35%较为合适,球磨后电瓷废料粉体的中位径为4.1μm,筛余量为15%。以电瓷废料球磨粉体为主要原料制备透水砖,获得了抗压强度6.1 MPa、透水系数0.028 cm·s^-1的透水砖。     

烧结方式对石英多孔陶瓷的性能影响研究

以长江沿岸低品位石英砂为主要原料,采用真空烧结制备石英多孔陶瓷材料.研究结果表明:采用真空烧结能够成功制备石英多孔陶瓷,多孔陶瓷材料烧结温度为1 050℃；制备的陶瓷密度为1.267g/cm3,孔隙度为51.6％,抗压强度为3.184MPa,且气孔较小,分布较均匀,外形完好.在相同的烧结温度和保温时间条件下,真空烧结的陶瓷孔隙度明显比大气烧结的小,密度和抗压强度则比大气烧结的要高.真空烧结的陶瓷表面更加致密,孔结构排列更平整,微观孔结构更加完整.当对石英多孔陶瓷材料的力学性能要求不高时,优先选用空气烧结；反之,则优先选用真空烧结.     

添加YAG对ZrB2及ZrB2-Al2O3陶瓷抗高温氧化性的影响

研究了掺杂相对ZrB2-YAG-Al2O3复相陶瓷高温抗氧化性能的影响,以提高高温陶瓷的高温抗氧化性能.结果表明:通过引入YAG制备的陶瓷和纯ZrB2陶瓷相比,在相同氧化条件下得到的氧化增重有所减小,在相同氧化条件下,引入YAG越多的陶瓷氧化增重越小,说明通过引入YAG可以改善ZrB2陶瓷的抗氧化性能.ZrB2-YAG...     

凝胶-燃烧法合成LiY(MoO_4)_2:Er~(3+)绿色荧光粉

采用凝胶-燃烧法合成了LiY(MoO_4)_2:Er~(3+)绿色荧光粉,借助XRD、FE-SEM、荧光光谱仪对样品的晶体结构、形貌、发光特性等进行了分析。结果表明:所得LiY(MoO_4)_2:Er~(3+)样品为四方白钨矿型结构,平均粒径为500 nm左右;样品的发射光谱由532 nm和553 nm的两个较强绿光发射峰组成,CIE1931色坐标为(0.2502,0.7272),位于绿光区;Er~(3+)最佳掺杂量为x=0.050 mol;最佳点火温度为700℃。     

工艺参数对石英质多孔材料孔性能的影响

以长江沿岸低品位石英砂为主要原料,采用真空烧结制备了石英质多孔材料。通过实验分析发现:随烧结温度的升高、水料比的增大或发泡剂含量的增加,多孔材料的气孔率增大,抗压强度降低;而随着保温时间的延长,多孔材料的气孔率降低,抗压强度升高。通过优化得出最佳配比为:石英砂60 wt%、高岭土30 wt%、助烧剂9.6 wt%、发泡剂0.4 wt%。按这一最佳配比配料,在水料比为0.9的条件下球磨2 h制浆发泡,而后在1175°C烧结1 h,可以制备得到性能较佳的石英质多孔材料。     

回收耐火材料废料制备高性能中铝瓷球的研究

以硅酸铝及刚玉质耐火材料废料为原料，采用可塑成型和低温快烧工艺，在CaO—MgO—SiO2—Al2O3体系中，研制一种舍铝量低于60％，以莫来石、刚玉为主晶相的高性能中铝瓷球。其磨损率是成分相近的中低档研磨介质的1／2～1／5．与国内高铝冷等静压成型瓷球的最高水平持平，与国际高铝冷等静压成型瓷球最高水平接近。由于研制工艺模仿工业生产．故易于应用到建筑卫生陶瓷的工业生产中，实现此类瓷球以高质量，低成本的工业化生产及此类废料的再生利用。     

高性能石英砂烧结砖的砖坯干燥机理研究

本文通过砖的坯体在干燥过程中发生的干燥收缩和干燥失重,研究高性能石英砂烧结砖的砖坯干燥机理,并且研究了粘土含量、干燥温度和坯料粒度对干燥及干燥性能的影响规律及其机理.结果表明:粘土含量为10%时,既可以保证成型时所需要的塑性又可使得干燥成品率高;球磨时间为24h,用该种石英砂来制备高性能烧结砖的性价比达到最高.