熔铸法制备原位内生Al3Tip/AZ91D复合材料

采用熔铸法制备了Al3Tip体积分数分别为4%和8%的AZ91D复合材料,研究了其显微组织和物相,测试了其致密度、硬度及磨损性能。结果表明,复合材料组织致密,原位内生的Al3Ti颗粒尺寸细小,呈球形且在基体中分布较均匀,与基体结合紧密;随Al3Ti体积分数的增加复合材料的致密度降低,硬度升高,但其耐磨性反而有所降低。与基体AZ91D合金相比,Al3Tip/AZ91D基复合材料的硬度和耐磨性均得到明显提高。     

不同摩擦层对TC11合金干滑动摩擦磨损行为的影响

通过在TC11合金/GCr15钢摩擦界面上添加各种纳米材料而形成不同摩擦层,研究其对TC11合金磨损行为的影响,并与未添加纳米材料时进行对比。采用X射线衍射仪(XRD)、拉曼光谱仪(Raman)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)等微观分析手段对磨面物相、形貌和成分进行了分析,并探讨了各摩擦层的作用机制。结果表明:只添加Fe_2O_3纳米颗粒时形成的单层摩擦层在二次磨损中不能起到保护作用,与TC11合金自身一样具有较差的耐磨性。添加MoS_2与Fe_2O_3机械混合材料时,在磨面形成机械混合摩擦层,添加多层石墨烯(MLG)/Fe_2O_3复合材料、MLG与Fe_2O_3机械混合材料时,形成双层摩擦层,但两种双层摩擦层在结构上存在差异性。这些摩擦层均能在一定程度上起到保护作用,使得TC11合金的耐磨性得以提高。特别地,添加MLG与Fe_2O_3机械混合材料形成的上、下层基本为MLG、Fe_2O_3的双层摩擦层,因其分别具有优良的润滑性能与良好的承载能力,能最高效地改善TC11合金的耐磨性。     

目前国产滚子链质量水平及存在的质量问题

本文通过对滚子链用户调访、滚子链产品的质量检测及现场工艺考察，综合分析了目前国产滚子链的质量水平以及存在的质量问题，对指导目前滚子链生产、提高国产滚子链质量水平可靠性具有重要的意义。     

7075铝合金干滑动磨损行为的研究

采用销盘式磨损试验机对7075铝合金在不同温度和载荷条件下进行干滑动磨损试验,研究了铝合金的磨损行为和磨损机制。试验结果表明：7075铝合金随载荷增加存在从轻微磨损到严重磨损的转变,转变临界载荷随温度升高而减小。低载时的磨损机理主要为磨粒磨损和氧化轻微磨损,高载时为热软化磨损和粘着磨损。研究发现,低载荷(25N)下,磨损量随温度升高而减小。7075铝合金的耐磨性取决于基体强度和MML层厚度。     

耐高低温环氧树脂灌封胶的制备

本文介绍一种耐高低温优良的环氧树脂灌封胶,该胶经-30～150℃高低温循环3次不开裂,同时还具有良好的工艺操作性,机械加工性以及电性能,可广泛应用于环境恶劣的电子元器件的灌封上。     

铸铁表面原位合成TiC/Al3Ti复合材料

对Al-Ti-C体系进行热力学分析,在氩气保护下进行热爆反应试验.采用铸造反应合成技术在铸铁表面原位合成TiC/Al3Ti复合材料.研究热爆产物及表面复合材料的物相、组织和界面形貌,并对其形成机理进行探讨.结果表明:采用热爆工艺使Al-Ti-C体系发生反应,生成纯净的TiC/Al3Ti复合产物.在熔融铁液作用下,Al-Ti-C体系反应完全,制备出纯净的TiC颗粒增强金属间化合物基表面复合材料.表面复合材料组织致密,与铁基体界面为良好的冶金结合.当TiC含量较少时,颗粒呈条状;随着TiC含量的提高,颗粒尺寸逐渐减小,由长条状向粒状及细粒状转化.     

具有粒状碳化物的新型莱氏体铸造模具钢的组织与性能

首次获得了具有粒状碳化物的莱氏体型铸造模具钢,解决了Ｃｒ１２类钢精密成型模具强韧性低的问题。试验结果表明：该新型铸造模具钢基体组织是以位错马氏体为主,含少量李晶马氏体和残留奥氏体;其碳化物形态不同于传统莱氏体型铸造模具钢的网状碳化物,在不同截面尺寸下均呈粒状均匀分布;在硬度为ＨＲＣ６０～６２时,其冲击韧性明显高于传统莱氏体型铸造模具钢,已达到锻造Ｃｒ１２类钢的下限值;其断裂韧性和疲劳裂纹扩展抗力明显高于传统莱氏体型铸钢和锻造Ｃｒ１２类钢;具有高的耐磨性。并进行了现场应用试验。     

V/C对铸造热作模具钢热疲劳性能的影响

采用自约束热疲劳试验方法,研究了不同V/C对铸造热作模具钢热疲劳性能的影响,并对比研究了铸造热作模具钢和H13钢的热疲劳性能。结果表明,铸造热作模具钢的热疲劳属高周热疲劳,其热疲劳性能取决于钢的热强性和热稳定性。随着V/C增加,热疲劳抗力先增后减,当V/C比为3.0时,组织中析出了细小弥散的VC,改善了钢的热强性和热稳定性,热疲劳抗力最高。铸造热作模具钢的热疲劳性能明显高于H13钢。     

TiC/Al3Ti表面复合涂层的冶金合成

采用铸造反应合成技术在钢铁表面合成TiC/Al3Ti金属间化合物基复合材料涂层。研究了涂层的物相、组织和界面形貌,测试了涂层的硬度分布并对涂层的形成机理进行探讨。结果表明:在熔融铁液作用下,Al-Ti-C体系反应完全,制备出TiC颗粒增强金属间化合物基表面复合涂层。TiC颗粒均匀地镶嵌在Al3Ti基体上,涂层致密。当TiC含量较少时,TiC呈条状;随着TiC含量的增加,TiC尺寸逐渐减小,且由长条状向粒状转化。涂层与铁基体界面为良好的冶金结合,从涂层到界面处Al、Ti、Fe、C元素呈梯度变化。涂层的硬度明显高于基体,且随着涂层中TiC含量的增加略有提高。