齿轮传动动态性能研究中的系统辨识算法

将系统辨识方法正确地应用于实际工况下齿轮传动动态性能的研究 ,通过研究直齿圆柱齿轮传动周向振动和噪声之间的关系 ,建立了系统辨识差分方程模型 .此模型能够比较准确地描述齿轮传动系统的动态特性 .为齿轮传动系统的修形、减振、降噪和优化设计提供了一种新的建模方法 ,有利于将齿轮传动动态性能的研究成果在实践中推广应用     

齿轮传动动态性能研究中的系统辨识算法

将系统辨识方法正确地应用于实际工况下齿轮传动动态性能的研究,通过研究直齿圆柱齿轮动周向振劝和噪声之间的关系,建立了系统辨识差分方程模型,此模型能够比较准确地描述齿轮动系统的动态选场生,为齿轮传动系统的修形、减振、降噪和优化设计提供了一种新的建模方法,有利于将齿轮传动动态性能的研究成果在实践中推广应用。     

曲肘合模机构动模板的有限元分析及其结构优化

注塑模具安装区的变形和锁模力的分布是影响注塑模具整体性能的重要影响因素,在研究传统注塑机模板结构设计的基础上,进行了动模板锁模时的受力和变形情况的分析;提出了一种新型的动模板结构改进方案,通过有限元方法验证了结构改进方案的有效性。改进方案在企业中的应用,进一步的验证了模板结构改进方案的可行性和实用性。     

注塑机曲肘合模机构的有限元动力学分析

以HTH160型注塑机合模机构为研究对象,介绍了合模机构的三维CAD造型方法和有限元处理方法建立有限元动力学模型,用有限元分析软件MSC Patran&Nastran对合模机构中的动模板做动力学分析,获取了动模板在整个合模过程中动力学数据,从而为以后进行合模机构的动态特性和结构设计奠定基础和新的思路.     

基于MCD的开放式数控硬件在环虚拟仿真系统开发

西门子公司开发的机电一体化概念设计(Mechatronics Concept Designer,MCD)仿真平台融合了机械系统、控制系统、物理系统,改变了以往孤岛式的设计,实现了不同领域的互联。[1]硬件在环(Hardware-in-the-Loop)技术将控制系统的输出信号直接输入仿真回路中,基本消除由控制器产生的误差。硬件在环虚拟仿真系统结合了二者优点,能够在产品设计的初期修正和排除控制系统的漏洞和错误,并保证了仿真的现场还原度,大大提高了仿真的可靠性,提高了产品设计效率,降低了生产成本。     

基于Mastercam软件CAD/CAM功能的应用研究

在机械生产和教学过程中,Mastercam软件都发挥了巨大的作用。简单的介绍了Mastercam的CAD/CAM功能,并结合实际的零件设计和加工介绍了Mastercam的不同使用方法。     

高速切削加工中的冷却润滑

介绍了高速切削中的冷却润滑的机理、方法及其应用,并阐述了它们的优缺点和发展方向。     

薄片类零件平面磨削区表面温度场的计算研究

本文针对薄片零件平面磨削过程中表面温度与理论计算值存在偏差的问题,综合两种理论计算方法对薄片零件平面磨削区表面温度场的计算公式进行了修正,结合有限元分析的方法确定了未知参数,并验证了合理性.     

齿轮修形的优化设计与试验研究

通过对齿轮传动动态性能进行仿真研究,以一对直齿圆柱齿轮传动为例,研究了直线修形、抛物线修形和正弦修形,并优化设计了该齿轮传动取优动态性能时的齿廓修形曲线。通过比较修形齿轮和标准渐开线齿轮实测的振动加速度和噪声,证明了本优化修形设计方法对提高齿轮传动动态性能的突出效用。     

基于响应曲面法的C/SiC磨削表面质量预测

二维编织碳纤维增强碳化硅复合材料在航空航天领域应用广泛。作为反射镜的基体材料,人们对它的表面质量要求较高,需要提高磨削加工后材料表面的质量。因此,设计并开展磨削工艺参数3因素3水平正交实验,分析各参数对表面质量的影响。以面粗糙度Sa为表面质量评价指标,基于响应曲面法建立面粗糙度Sa预测模型,对磨削表面质量进行预测。根据建立的预测模型,以材料去除率为约束条件,以表面粗糙度为目标,优化磨削工艺参数,并开展磨削实验,以验证预测模型的有效性。