平视显示器视差自动测量系统的设计与实现

针对平视显示器现场调试过程中视差检测存在主观性大、不易给出定量结果的问题,研制了一套用于平视显示器视差自动检测装置.本装置采用传统光学系统,利用CCD光电耦合器件将大视场平行光管分划像清晰成像,放入被测平显,再次将分划成像,并对此图像进行处理.通过自制计算软件,计算给出视差调节量,从而进行自动检测.利用这一装置与未采用...     

方坯及圆坯结晶器锥度的测量及分析

简要介绍结晶器锥度的作用,并且对方坯及圆坯结晶器锥度设计的原则进行分析,最后以测量方坯及圆坯结晶器内腔尺寸数据为基础,分析结晶器锥度在生产过程中存在的问题.     

30MnCr22钢奥氏体连续冷却转变曲线的测试研究

在Gleeble-1500D热模拟机上利用热膨胀-金相法测定了30MnCr22钢在不同冷却速度下连续冷却转变的膨胀曲线,获得了30MnCr22钢的连续冷却转变曲线(CCT曲线),并利用ZEISS显微镜观察了不同冷却速度下试样的金相组织,借助LEICA显微硬度计测量了各个试样的显微硬度值。通过对CCT曲线的分析为30Mn-Cr22钢石油套管热处理工艺的制定提供了理论依据。     

板坯结晶器内钢液流场的数值模拟

应用计算流体力学（CFD）的基本理论,利用大型商业软件Fluent建立了1个板坯结晶器的三维有限体积模型,对板坯结晶器内的钢液流动进行了三维数值模拟。重点研究了浸入式水口插入深度,水口侧孔倾角和拉速等工艺参数对结晶器内钢液流动状态的影响。结果表明：改变这些影响因素在一定程度上可以起到改善钢液流动状态的目的．但通过改变这些影响因素并不能完全实现对结晶器内钢液流动状态的有效控制,尤其是对液面波动和对窄面冲击强度的控制。     

无缝钢管淬火感应加热过程的数值模拟

利用中频电流的钢管感应加热工艺具有感应加热时间短,温度控制精确,环境友好等优点,已经广泛应用到钢管的淬火、弯曲等方面。针对某一典型品种无缝钢管淬火感应加热过程,特别是不同加热段采用不同频率下,进行数值模拟,获得钢管在整个加热过程中温度场的变化过程。利用该模型可以对感应加热过程参数进行优化,从而对无缝钢管淬火感应加热工艺的制定提供参考依据。     

30CrMnMo无缝钢管淬火过程数值模拟

通过对淬火介质与固体表面间在不同过热度下物理特性研究,结合实际生产,运用有限元软件定量模拟某厂材质为30CrMnMo钢石油套管淬火过程温度场、应力场变化情况,得出了淬火残余应力随淬火时间和沿管壁厚度方向的变化规律.模拟结果与实际生产一致,对进一步优化淬火工艺、预测产品质量提供理论依据.     

小方坯连铸结晶器电磁搅拌磁场和流场的耦合分析

借助有限元方法,对小方坯结晶器电磁搅拌过程进行了磁场和流场耦合数值分析,得出了不同频率下钢液内部磁感应强度和电磁体积力及搅拌速度的分布规律.结果表明,在结晶器电磁搅拌时,随着频率的增加,钢液内部磁感应强度降低,电磁体积力在钢液内部分布不均匀;在电流频率为3 Hz时,钢液搅拌速度最大.在现场对结晶器电磁搅拌器的磁场强度进行了冷态测试,实验值和模拟值基本相符.     

低频电磁铸造铝合金结晶器材料优化设计

低频电磁场作用下铸造铝合金过程中结晶器设计的好坏对保证铸坯质量起到很重要的作用,而在结晶器设计时数值模拟技术是一个重要有效的工具.优化的结晶器应该是在电源频率相同较低的电流下在铝熔体内部能够获得所需要的磁场强度.基于这种思想,根据生产实际情况,设计出工业上实用的低频电磁铸造铝合金结晶器.在结晶器外套材料不同情况下,对低频电磁铸造铝合金过程的电磁场进行了三维有限元数值模拟.模拟结果表明,当结晶器外套为软磁材料时,铝熔体内部磁场强度得到明显加强.     

连铸圆坯凝固末端电磁搅拌位置及工艺参数优化

通过有限元模拟对包钢圆坯铸机连铸过程钢液凝固过程进行分析,确定了凝固末端电磁搅拌的安装位置。采用瞬态磁场分析方法,分析了凝固末端电磁搅拌过程中铸坯内部的磁感应强度、电磁力的分布,并对凝固末端电磁搅拌的工艺参数进行了优化。通过优化计算,在拉速为0.45m/min,比水量为0.18L/kg,过热度为25℃的工艺条件下,430mm铸坯凝固末端的电磁搅拌工艺参数:电流为250A,最佳频率为10Hz。现场对搅拌器内部磁感应强度进行冷态测试,测试结果和模拟结果相符合。     

重轨钢大方坯连铸过程中凝固传热和坯壳生长的数值模拟

采用有限元方法,对某钢厂的大方坯连铸机的凝固传热情况以及坯壳凝固生长进行了数值模拟,并通过现场数据对模型进行了验证.以此为依据,对该钢厂新建的重轨钢大方坯在不同的拉速和过热度条件下的凝固过程温度场分布情况、坯壳生长规律和凝固分率进行了预测性的模拟研究,从而为新建的重轨钢大方坯连铸机的结晶器和二冷区冷却制度的制定提供理论依据.