撞击穿甲缩比实验模化分析

以相似理论为基础的模型研究简称为模化。在撞击或穿甲实验中,常常由于各种客观条件限制,不可能由原型实验直接得到规律性认识,所以研究缩比模型实验所得规律与原型相应规律间的内在联系至关重要。本文通过量纲分析求出了相似准则及满足此准则时的模化规律。进一步分析时发现,这些相似准则在几何缩比情况下是不能完全满足的,只能是近似仿效,必将产生尺寸效应。而尺寸效应的趋势是按缩小比例模型实验结果推出的原型变形量偏小,由此设计的原型将偏危险。薄板穿甲产生尺寸效应的原因主要来自动态断裂和应变率效应。缩比模型实验中产生的裂纹,在原型实验中会有恶性扩大,而应变率效应的影响却是有限的。本文通过调研和分析结出了初步地定量认识。     

桩土共同作用下摩擦桩桩长公式的探讨

桩长检测作为基桩完整性检测当中的一项指标一直以来没有得到应有的重视,其原因有许多,但其中重要的一点就是桩长检测存在一定的误差,而产生误差的主要原因有对纵波在桩身传播速度估计的不准确以及忽略了桩侧土作用的影响。文章针对桩侧土作用的影响,通过桩土作用下桩的振动方程,探讨了摩擦桩在考虑土作用下的振动方程及桩长公式,为实际工程中桩长检测提供一定的理论依据。     

大变形法兰轴镦锻成形技术研究

分析了某型号法兰轴的形状尺寸特点,制定了预锻、终锻两步成形工艺方案.分析了法兰及相邻台阶轴镦粗过程及金属流动规律,并给出了解决毛坯稳定性和正确成形台阶轴的措施.正确设计了预锻毛坯；预锻时法兰两端的圆锥面可有效阻止材料向外流出及提高材料的塑性,并且在终锻时使法兰容易成形.     

原位SiC颗粒增强MoSi_2基复合材料室温断裂韧度的效果与机制

以钼、硅、碳粉末为原料,采用湿法混合和原位反应热压一次复合工艺制备纯MoSi2及含原位SiC颗粒体积分数为40%的SiCP/MoSi2复合材料试样,并研究其显微结构和室温断裂韧度.结果表明,原位SiC使MoSi2基体晶粒得到明显细化,消除了脆性SiO2玻璃相,并阻碍SiCP/MoSi2复合材料断裂时的裂纹扩展而造成裂纹的偏转和桥接,最终使SiCP/MoSi2的室温断裂韧度比纯MoSi2有了大幅度的提高,达到4.91 MPa.m1/2.     

轮毂轴管终锻成形模具设计技术

根据某规格汽车轮彀轴管零件的形状尺寸特点,设计了预锻毛坯和终锻成形方案,并对成形方案进行了工艺和模拟分析.模拟结果显示,金属变形仅局限于端部,金属能正确成形锻件形状,杆部不再发生变形,其内孔的斜面形状保持不变,冲头的长度可适当减短.设计了终锻成形模具,模具采用楔块结构,使凹模能左右开启,从而使锻件脱模容易.该模具结构使锻件的外形略去拔模斜度,材料利用率提高约12.5％.该成形方案合理可行,对生产有一定的指导意义.     

内六方钻杆接头模锻成形技术研究

根据某型号内六方钻杆接头的结构尺寸特点,运用理论分析方法制定了3种精密模锻成形方案,分别是实心毛坯复合挤压成形、管坯开式挤压成形和管坯镦粗成形;对每个方案进行了工艺分析,结果表明3种方案均可一次成形。通过对每个方案的变形过程、成形稳定性及经济性进行分析,管坯镦粗变形容易,符合管坯镦粗规则,且可用标准钢管直接成形,具有变形稳定、工艺路线短、材料利用率高等优点,是最优方案。对于管坯镦粗成形方案,讨论了余料腔的设计,并对其进行了数值模拟,验证了该方案的可行性,可实现精密塑性成形。     

基于人工神经网络预测半固态组织

试验研究了机械搅拌制备镁合金半固态浆料获得半固态组织的影响因素,在正交实验基础上,利用人工神经网络理论,以搅拌速度,搅拌时间,静置时间,浇注温度四个因素为人工神经网络输入层的四个输入参数,以半固态组织的固相率和固相尺寸为输出层的两个输出参数,建立机械搅拌制备半固态浆料获得半固态组织的预测模型。研究结果表明,应用本模型预测结果与试验结果一致,可对半固态组织的制备进行预测,并且只要改变相应的输入参数,本模型就可以适用于各种半固态制浆工艺过程。     

基于人工神经网络优化的半固态制浆工艺

研究了机械搅拌制备半固态浆料的工艺因素,获得制备半固态组织的影响规律.在正交试验基础上.利用人工神经网络理论,以半固态组织的固相率和固相尺寸为人工神经网络输入层的2个输入参数,以搅拌速度、搅拌时间、静置时间和浇注温度4个因素为输出层的4个输出参数,建立由半固态组织特点优化机械搅拌工艺的优化模型.研究结果表明,应用本模型优化结果与试验结果一致,可以实现由半固态组织选择半固态制浆工艺,并且只要改变相应的参数,本模型就可以适用于各种半固态制浆工艺过程.     

轮毂轴管终锻成形模拟研究

根据某规格汽车轮毂轴管零件的形状尺寸特点,设计了预锻毛坯和2种终锻成形方案,并对所制定的2种终锻方案进行了工艺和模拟分析。2种方案的模拟结果显示,顺序成形过程稳定,变形只局限于端部;一次镦粗变形不局限于变形的端部,在变形结束时有少量金属流入杆部,这将会使端部缺料和杆部出现折叠和缩径缺陷。顺序成形可改善模具的受力状况,成形力有所降低,提高了模具寿命。根据力一行程曲线,应严格控制变形部位金属的体积,实现小飞边精密锻造,避免成形力在成形最后阶段急剧增大,以致损坏模具和设备。