ASMS法铁水脱硫技术的开发和应用

4年多的生产运行结果表明,所开发的ASMS法连续脱硫技术能实现铁水连续脱硫,能自动排渣,脱硫效果好,具有铁水温降小、设备简单、运行可靠,操作简便,环境污染轻的优点。铁水脱硫率可达到85％,可使铁水w（S）达到0．010％以下,用此连续脱硫技术,综合脱硫成本低于喷粉法。     

炼钢用氧技术的安全与经验

对发生在我国炼钢厂与用氧有关的事故进行了分析，提出了有效的避免措施和建议。     

微孔复合管膜净化连铸冷却水的应用

钢铁企业传统的净化连铸冷却水的过滤器过滤效果差,影响生产和产品质量。通过实验,定性和定量地研究了多孔复合材料的微观形貌、构成材料的颗粒的粒径、空隙大小、多孔复合材料的渗透率以及水滴、油滴在多孔复合材料上的润湿性,对材料和过滤操作进行改进。改造后的过滤机以多孔复合管为核心,集过滤、反冲洗再生、排渣为一体。陶瓷复合膜过滤投入使用后,水质明显提升,基本达到了指标要求,提升了整体水处理系统的技术水平,取得了显著的经济效益。     

对复吹转炉低成本、高效化生产洁净钢水理论与实践的再认识

 在回顾总结国内外开展洁净钢水生产技术发展过程的基础上,对复吹转炉低成本、高效化生产洁净钢水工艺的技术原理及相关必要性进行了分析,包括复吹转炉低温脱磷、顶吹与底吹的协同作用、新工艺的连续化实施、脱碳期高效供氧、脱磷炉渣资源化技术途径等。认为要获得好的工艺实施效果,不仅要全面客观地掌握新工艺实施的技术要点,更要具备一定的技术与精细化管理基础。结合新工艺在生产实践中出现的具体问题,提出了改进建议。     

天钢转炉氧枪喷头与供氧系统的改造

介绍了天津钢铁有限公司第二炼钢厂供氧系统管道和氧气喷吹系统的改造。改造后的供氧管道系统更加合理安全。新设计的四孔喷头氧枪喷吹强度增大。改善了炉内钢水流动和反应动力学条件，缩短了冶炼周期，降低了渣中FeO含量，减轻了炉内衬耐火材料的损耗，提高了溅渣护炉效果，延长了炉龄。改造后的供氧系统满足了天钢当前扩大生产的需要，并与后续的连铸工艺配合更加合理。取得了明显的经济效益。     

120t复吹转炉底吹供气优化的模拟研究

针对天津钢铁集团有限公司120t复吹转炉,通过水力学物理模拟对转炉底吹供气进行了优化研究,寻求合理的底吹供气模式并进行生产实践。结果表明：转炉底吹对转炉熔池搅拌有很大的影响,喷嘴数目增加,熔池混匀时间有减小的趋势,与喷嘴流量均分模式相比,流量直线模式和“V”型模式混匀时间都得到改善,直线模式更有利于熔池的搅拌;优化后转炉冶炼有较大幅度的改善,转炉终点命中率提高,碳氧积更稳定,达到了强化转炉冶炼的目的。     

天钢二钢供氧系统改造实践

天钢第二炼钢厂供氧系统供氧强度低，冶炼周期长，限制了铸坯产量的提高。为此进行了供氧系统的改造。文章介绍了改造的重要内容。供氧系统改造后供氧强度增大，每炉缩短供氧时间3min，吹炼平稳，渣中FeO下降，取得了较大的经济效益。     

P110级石油套管用圆坯的研制与开发

介绍了天津钢铁公司利用顶底复吹转炉→LF炉精炼→VD真空脱气→小圆坯连铸工艺路线研制与开发P110级石油套管用圆坯的实践。检验结果证明,用该公司30Mn2Cr钢圆坯生产的无缝钢管的力学性能完全满足API 5CT标准中P110级套管的要求。     

转炉复吹与石灰石造渣行为控制技术的研究

为了建立适合天津钢铁集团有限公司（以下简称天钢）特点的低成本、高效化、稳定性生产洁净钢新工艺体系,进行了转炉复吹与石灰石造渣行为控制技术的研究.分析了石灰石分解特性以及石灰石代替石灰造渣的可行性并进行试验,发现通过石灰石直接进入转炉造渣炼钢模式取代传统的“煅烧石灰-造渣炼钢”模式,使煅烧石灰的用量在40~50 kg/t_钢基础上,降低煅烧石灰用量高达50 %以上;采用CO₂代替N₂用于转炉溅渣护炉以及复吹转炉底吹CO₂进行搅拌和冶炼技术,预计能够取得良好的效果.