多层复合材料微小孔振动钻削三参数优化

利用电控式微小孔振动钻床对多层复合材料的微小孔钻削进行了试验研究 ,对不同材料层的加工参数进行优化 ,进而提出多层复合材料阶跃式三参数振动钻削新工艺。试验表明 ,阶跃式三参数振动钻削的入钻定位误差r、孔扩量ΔD、出口毛刺高度H值比普通钻削的相应值显著降低。     

基于主轴回转运动误差在线检测的二次相移三点法

提出了一种基于数据重组和反滤波的二次相移三点法圆度误差分离技术,可以先行分离出主轴的回转运动误差,从而能够实现运动误差的在线检测.通过对三个传感器的测量数据按照二次相移原则进行数据重组,可以在数据处理的首次操作时消除圆度形状误差的影响,从而在二次操作时先行得到运动误差.权函数的对比分析表明该方法与圆度三点法在本质上的同源性和统一性.仿真与实验结果均表明:该方法可以先后分离出运动误差和形状误差,具有良好的分离效果.     

材料涂层(合金层)硬度的测量方法与技巧

介绍了活塞、活塞环、轴瓦涂层硬度的试样制备过程及注意要点,强调正确制备试样是测量涂层硬度的基础。分析了维氏硬度测量误差的来源,指出试验载荷选择遵循的原则,并分别就轴瓦涂层硬度、活塞环涂层硬度、活塞涂层硬度的测量方法进行了讨论,说明正确选择涂层硬度的测量方法至关重要。     

数控机床的运动精度诊断——评述与对策

评述了国内外有关数控机床运动精度测试、诊断与补偿方法的研究情况。在硬件方面分析比较了７种方法；在软件方面分析比较了日本垣野、韩国Ｓ．Ｗ．Ｈｏｎｇ、Ｈ．Ｋ．Ｐａｈｋ、中国台湾Ｊ．Ｍ．Ｌａｉ、浙江大学、天津大学等有关运动误差源建模与识别、多体法误差补偿技术等的研究。指出为提高数控机床的开动率和运行质量，必须走检测—诊断—补偿的途径，先把机床调整到最佳状态，使状态误差尽可能小后再去补偿。提出并介绍了名为“三圆（检测诊断控制）法”的对策。     

数控机床主轴径向运动误差在线高精度检测

数控机床加工工件时，在切削力的作用下，用“以被加工工件为测量基准”的测量方案，实时测量机床主轴的径向运动误差．为了提高信噪比，采用基于精确重构的小波变换算法去除加工时存在的噪声．这种新算法成功地应用于自行开发的在线检测装置中。为了掌握测量系统频域特征，还从谐波抑制和总体频域特性两方面做了分析。通过实验验证了该方法的正确性。     

平行三点法圆度误差分离技术的精度分析

阐述了一种能临床测量与分离工件圆度误差和主轴系统回转误差的新方法——平行三点法误差分离技术的测量原理 ,定量分析了测量装置的结构参数、传感器初始调零误差、传感器随机误差和标定误差对圆度测量精度的影响 ,给出了误差传播方程。并讨论了一些消除或减小上述误差的方法。     

STD活塞环材料及铸造工艺的研究

对单体铸造STD活塞环的材料及铸造工艺过程进行了研究,结果表明:(1)随着CE的增加,活塞环抗弯强度和弹性模量都降低.对于铸件模数小于1.0 mm的活塞环,CE应不超过4.75%;对于铸件模数大于1.0 mm的活塞环,CE应不超过4.70%.(2)必须严格控制Mo、W等促进针状贝氏体形成元素的含量,Mo、W总含量不能超过0.05%.(3)选用质量为36 g的溢流冒口.(4)w(S)量控制在0.08%～0.15%,并且采用高温增C,能有效地抑制针状贝氏体组织的形成,改善活塞环的组织与硬度均匀性,提高了热稳定性.     

高镍奥氏体铸铁耐磨镶圈的可切削性分析

介绍耐磨镶圈用高镍奥氏体铸铁制造技术难点,分析了高镍奥氏体铸铁的组织与可切削性的关系,并进一步分析了高镍奥氏体铸铁组织的影响因素.通过优化化学成分和主要工艺参数,获得比较理想的金相组织,从而改进高镍奥氏体铸铁的可切削性.     

精确的频域三点法直线误差分离技术

在经典频域三点法的基础上,提出了一种新的精确频域三点法直线误差分离技术,可以分离出更为精确的直线形状误差和直行误差运动。该方法通过构造周期函数,满足了频域法中进行Fourier变换的周期性条件,从而克服了经典频域三点法中直线形状误差的非封闭性、非周期性以及端点的不连续而引起的高阶谐波分量失真等边缘效应。实测结果验证了该方法的有效性。     

具有新概念的运动误差及形状误差的分离法——虚位数据法

提出了一种基于信号重建的虚位数据法，用此方法，可以按需要任意选择只分离形状误差或只分离运动误差，或者任意安排分离这两类误差的先后顺序，而不必变更传统的形状误差检测－分离系统，方式灵活。