矿物质对焦碳热性质影响的研究现状

从研究方法、煤中矿物质对焦炭热性质的影响、高炉内矿物质对焦碳热性质的影响等几方面综述了有关该研究领域的国内外研究现状和取得的一些成果。提出了在中国迫切需要进一步研究的几个问题。     

焦炭高温热膨胀性能研究

以8种不同种类单种煤焦炭为原料,在氮气气氛下,测定了30℃～1 300℃范围内的焦炭热膨胀性能.依据焦炭自身的特性,提出了适合焦炭的热膨胀性能测定方法和热膨胀性能参数.根据测得的焦炭热膨胀性能参数,探索了焦炭热膨胀性能、焦炭热强度及煤变质程度之间的关系.研究发现,依据所提出的参数可以将焦炭热膨胀性能分为三个阶段,并且提出了焦炭收缩阶段为微裂纹产生的观点.在焦炭热膨胀对热强度影响方面,发现热膨胀性能参数与焦炭热强度成正比关系.在煤的变质程度对焦炭膨胀性能影响方面,发现最大线性膨胀Lf与挥发分Vdaf成二次曲线关系,在Vdaf为30%左右Lf取到最大值.最大线性膨胀Lf与煤的黏结性成正比关系,但是会受到挥发分的影响.     

超临界CO_2环境中沉积薄膜材料的研究进展

介绍了超临界流体沉积技术的基本原理及其沉积过程中的影响因素,综述了国内外关于超临界流体沉积技术制备金属、合金及氧化物薄膜材料的研究进展,并展望了今后的研究趋势。     

纳滤膜脱盐及其在海水软化中的应用

采用卷式纳滤膜进行了MgSO4、K2SO4、MgCl2等5种物质的脱盐性能研究,考察了进料操作压力和浓度对表现截留率和膜通量的影响,在此基础上研究了操作压力对海水脱盐性能的影响.实验表明,纳滤膜性能稳定,能除去海水中90％以上的SO42-以及50％以上的Mg2+和Ca2+,大幅度降低了海水的硬度,可解决传统上海水淡化过程中易结垢离子对膜的污染问题;纳滤膜软化海水可以降低海水淡化后期处理的成本和能耗;采用纳滤膜软化海水在技术上是可行的.     

半导体型与金属型单壁碳纳米管的分离技术

目前用任何技术上可行的方法制备出的可用于商品化的单壁碳纳米管(SWCNTs)均为金属型和半导体型碳纳米管的混合物,极大地阻碍了SWCNTs在纳电子器件领域的应用研究进程。实现不同结构与性能SWCNTs的分离是解决当前SWCNTs研究困境的有效途径。通过概述SWCNTs分离研究的最新进展,分析和比较近几年发展的分离金属型和半导体型SWCNTs的主要技术和方法,认为研发具有操作简便、高效、可规模化分离,且成本低廉等特点的SWCNTs分离技术仍是今后研究的重点。     

炭气凝胶/活性炭复合电极在有机电解液体系双电层电容器中的阻抗

分别以炭气凝胶(CAG),炭黑(CB)以及石墨(G)为导电剂与KOH活化法高比表面积活性炭(HSAC)制备复合电极,组装成双电层电容器,在(C2H5)4NBF4/丙烯碳酸盐电解液体系中进行交流阻抗测试分析。应用动力学及电子传递控制的等效电路模型对各电极的实验阻抗数据进行拟合得到相应的模型参数,串联溶液电阻Rs、极化电阻Rp、能斯特边界层厚度δ及平均孔内离子扩散系数D。结果表明,炭气凝胶复合电极的孔内离子扩散系数D最高,极化电阻Rp与炭黑复合电极接近。炭气凝胶电极的内阻为各电极中最低并且具有最高的比电容。     

攀钢高炉喷吹用煤粉的配煤实验

为确定合适的配煤喷吹方案,在实验条件下,对攀钢高炉喷吹用煤粉进行了单种煤及混合煤的燃烧实验。实验结果表明：配煤能够改善无烟煤的燃烧效果,配煤组合及配比对混合煤燃烧率影响较大;几种煤组成的混合煤中,当烟煤配比为４０％－５０％,混合煤的燃烧效果归好;除化学成分外,煤显微组成对燃烧效果也有影响。     

碳膜材料的热学性能及研究进展

基于碳材料独特的结构,概述了其优异的热学性能以及作为散热材料在电子器件散热领域中的应用。着重介绍了石墨烯膜、碳纳米管膜和石墨膜材料的研究进展,同时阐述了影响碳膜材料热导率的关键结构及其控制方法,最后提出了发展高导热碳基复合材料的研究策略以及面临的挑战。     

石墨烯-银纳米线复合透明柔性导电薄膜的制备及性能研究

柔性透明导电薄膜拥有优秀的光学及电学性能,目前应用最广泛的即ITO透明导电薄膜,但由于其缺点显著,限制了未来的发展,使得发展新一代透明导电薄膜成为了当今透明导电领域发展的主流。以聚对苯二甲酸乙二酯(PET)为柔性基底,采用了L-B提拉膜法和喷涂法,分部进行了还原氧化石墨烯(r GO)和银纳米线(Ag NW)复合薄膜的制备,研究了不同制备条件对复合薄膜透明度和导电性能的变化的影响。由于还原氧化石墨烯和银纳米线优秀的导电性以及透光性能,使得其在今后的柔性显示设备的应用中展现出了巨大的应用前景。     

定向氯化合成对氯甲苯的研究

研究间接氯化法合成对氯甲苯。以四氯乙烯、六氯丁二烯等为溶剂 ,Fe Cl3为氯化剂 ,HY 1为催化剂进行研究 ,探讨氯化工艺及各因素的影响 ,并进行了溶剂的比较研究。得到甲苯转化率 >80 % ,产物中 P/( O+P)达到 91 %以上。