68％吡嘧·苯噻酰WP防除移栽水稻杂草试验总结

为探讨68％吡嘧·苯噻酰WP在水稻田的应用前景,于2007--2008年在湖南、浙江、河北、辽宁、黑龙江等地进行了两年布点登记试验。试验结果表明,68％吡嘧·苯噻酰WP具有安全、广谱、增产显著的特点,能有效防除水稻稗草、稻稗、三棱草、野荸荠、鸭舌草、水莎草等单双子叶杂草。     

模糊PFC及应用研究

温度控制系统的传递函数不是固定不变的,常规控制方法很难满足控制要求。预测函数控制属于预测控制的一种,当模型参数与实际系统参数相差较大时,控制效果将受到影响。根据影响系统参数的主要因素,离线辨识出系统传递函数,结合模糊控制理论,提出模糊PFC控制理论,实时地调整预测模型,提高预测函数控制的自适应能力。     

印染废水处理中的助凝助沉试验

将粉煤灰等六种物质应用于印染废水处理中为助凝助沉剂。详细试验研究了各自的最优加入量,对比了彼此的助凝助沉效果,结果表明,对试验的印染废水,首选助凝助沉剂为粉煤灰,粉煤灰在０．１％的加入量下可使污泥５ｍｉｎ的污泥沉降体积相对缩小６７．５％;并在水力循环澄清池上进行了工业试验。     

圆锥滚子轴承互换性设计及分析

影响圆锥滚子轴承公称宽度的参数较多，而对其影响较大的滚子直径和内圈滚道直径的公差进行分组选配，从而降低轴承的加工难度，提高合套率，实现圆锥滚子轴承互换性要求。     

东海、南海海域海洋环境因素研究

系统总结了东海（厦门），南海（榆林）海域的海洋环境因素特征，分析了海洋环境因素的差异对金属材料腐蚀行为的影响。同一海域的海洋环境因素逐月不同，对短期筛选材料的影响很大，投放试样的季节的选择是至关重要的，则将影响腐蚀数据的可比性。     

硫氰酸钠储罐裂纹产生原因分析及修复方法

本文作者陆卫中、郭亚新、盖秀颖等通过分析大庆煤化公司晴纶车间高温浓，稀硫氰酸钠溶液储罐产生腐蚀和裂纹的原因的基础上，提出采用国家金属腐蚀控制工程技术研究中心研制的SLF-1高性能改性环氧修补剂对储罐腐蚀区域进行修补和加强，并从技术可行性和经济合理性方面进行了较为详细的阐述。     

镉（Ⅱ）配位聚合物的水热合成、晶体结构和荧光性能

使Cd(NO3)2.4H2O与α-萘乙酸(C10H7CH2COOH)、4,4′-联吡啶(4,4-′b ipy)进行水热反应,合成了一种配位聚合物{[Cd(C10H7CH2COO)2(H2O)2(4,4-′b ipy)].4H2O}n。结构测试表明,在此配合物中,Cd(Ⅱ)通过多个4,4′-联吡啶桥连形成了一维长链,α-萘乙酸根单齿与中心离子配位悬挂于侧链。研究了这个配合物的荧光性能。     

Si-Cr-Mo改进型H13热作模具钢热变形行为及有限元模拟

利用Gleeble-3800热模拟实验机,对自主研发的Si-Cr-Mo改进型H13热作模具钢——3Cr2Mo3钢进行热压缩实验,研究了其在变形温度为950～1200℃、应变速率为0.01～10 s^-1条件下的热变形行为。基于实验得到的真应力-真应变曲线,建立了Arrhenius型本构方程,并对其进行真应变补偿。由动态材料模型构建了3Cr2Mo3钢的热加工图,并得到了最佳热加工范围。利用有限元软件DEFORM和光学显微镜,研究了3Cr2Mo3钢在热变形过程中的温度场与微观组织的关系。结果表明：3Cr2Mo3钢的真应力受应变速率和变形温度的影响,且在低应变速率下(0.01 s^-1)出现明显的动态软化特征,6次真应变补偿型本构方程的拟合精度高;实验条件范围内,3Cr2Mo3钢的最佳热加工范围为变形温度为1110～1200℃、应变速率为0.01～1 s^-1;有限元软件DEFORM温度场结果显示,随着变形温度的升高和应变速率的降低,试样的心部与表面的温度场分布均匀,微观组织为均匀细小的动态再结晶晶粒。     

新能源汽车空心电机轴复合成形工艺数值模拟及优化

基于SimuFact模拟分析软件,对新能源汽车空心电机轴复合成形工艺的多工序进行数值模拟分析与优化。研究结果表明：在热挤压成形过程中,等效塑性应变主要集中在靠近凸模前端的位置,材料沿轴向两端流动;经过径向锻造后,电机轴空心段的等效塑性应变沿直径方向先减小后增大,台阶段的等效塑性应变沿直径方向逐渐增大。经正交实验优化后的冷径向锻造工艺参数为：锤头相对转角为18°、锤头下压量为1.0 mm、锤头入模角为22°、坯料进给量为1.0 mm。在此基础上,成功地研制出一种通过热挤压结合冷径向锻造复合成形的新能源汽车空心电机轴,并分析了复合成形工艺对空心电机轴的微观组织及晶粒细化的影响。     

基于有限元的压铸模寿命预测和工艺优化

使用有限元数值模拟软件研究了压铸工艺参数对压铸模热疲劳性能的影响。首先通过ProCAST软件模拟了压铸循环热平衡状态下的温度场,然后将温度场热载荷作为ABAQUS软件的初始条件进行加载,并通过ABAQUS软件得到压铸循环过程中的热应力变化和热疲劳寿命结果。结果表明,由模拟得到的模具热疲劳最短寿命区域与压铸模进行疲劳失效试验获得的热疲劳裂纹产生区域相符合,验证了模拟结果的准确性。此外,设计了以热疲劳寿命为试验目标的压铸工艺参数的正交模拟试验,优化得出了合理的压铸工艺参数。