PP/PP-g-PA6/PA6的相容性和低温冲击性能

利用自制的聚丙烯(PP)和3-异丙烯基-α,α-二甲基苄基异氰酸酯(TMI)的接枝物PP-g-TMI为起始剂,在催化剂己内酰胺钠存在下,TMI中异氰酸官能团引发己内酰胺开环阴离子聚合,合成了PP与尼龙6(PA6)接枝聚合物PP-g-PA6。以PP-g-PA6为相容剂研究了PP和PA6共混体系的相容性和低温冲击强度。结果表明,在体系中PA6质量分数为20%的情况下,加入质量分数2%的PP-g-PA6,分散相粒径可以减小到2μm左右。-20℃低温冲击强度试验结果表明,加入质量分数2%的PP-g-PA6可以使共混体系的冲击强度从纯PP的0.85 kJ/m2提高到2.00 kJ/m2。     

气固搅拌流化床压力脉动的小波分析

在内径188 mm、静床高400 mm的搅拌流化床中,采用Geldart D类颗粒为实验物料,通过小波分析研究了不同气速和搅拌桨转速下搅拌流化床的压力脉动行为.实验发现,搅拌桨的转动作用促使在普通流化床中不易散式流态化的D类颗粒形成了散式流态化.随着气速的增加,第1尺度的小波能量特征值在某一个气速范围内发生急剧变化,进而提出了将该气速范围的下限和上限分别定义为临界鼓泡速度和充分鼓泡速度的判据.随搅拌转速的增加,散式流态化的气速操作范围线性增加.在鼓泡流态化状态下,气速是流化床气泡行为的主导因素,搅拌桨转速的增加对气泡产生的频率无明显影响但可使气泡的直径变小.     

对二甲苯液相氧化反应器技术进展

论述了聚酯工业中对二甲苯氧化反应器关键技术的研究和发展,讨论了对二甲苯液相氧化反应特性和氧化反应器的工程特征及其研究开发对策,提出反应器设计必须同时满足气-液分散、液液混合和固体粒子悬浮三方面的要求,最后对未来的发展趋势进行了分析。     

状态估计技术及其在聚合反应器控制中的应用

介绍了在线检测技术和状态估计技术,及利用状态估计技术获取单体转化率、聚合物相对分子质量分布和组成等产品特性,实现聚合反应器的在线控制的应用。     

气固搅拌流化床内压力脉动特性的数值模拟

在传统气固流化床中引入搅拌桨,可减轻聚合物颗粒的黏附并强化流态化过程。采用计算流体力学(CFD)方法对搅拌流化床内的压力脉动特性进行数值模拟,考察流态化过程中的气泡行为。模拟过程采用多重参考坐标系方法解决搅拌桨区域的运动问题,由欧拉双流体模型和颗粒动力学方法模拟气固两相流。床层压力脉动的统计分析和功率谱分析表明,随着搅拌桨转速的增加,流化床内的压力脉动标准偏差和功率谱幅值变小,床层内的平均气泡尺寸减小,床层可由鼓泡流态化向散式流态化转变。     

羟基聚硅氧烷在单螺杆挤出机中的脱挥

研究了α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷在单螺杆挤出机中的脱挥,分析了影响脱挥效果的因素。结果表明,温度与真空度是影响脱挥效果的关键参数。温度升高,脱挥效果提高,最佳温度200～220℃;真空度升高,脱挥效果提高,但同时增加了冒料的可能性,适宜的真空度为24～28kPa。得出了实验范围内的挥发分最终质量分数与螺杆转速及进料流量的关联式。     

微反应器在聚合反应中的应用

微反应器因其良好的混合和传热性能近年来开始应用到聚合反应中,并表现出巨大潜力。本文对微反应器在自由基聚合、离子聚合和逐步聚合中的应用进行了系统综述。相比于传统的釜式反应器,微反应器可以更好地调节聚合产物分子量和分子量分布、控制共聚组成和分子结构。在强放热聚合反应中,利用微反应器可以获得窄分子量分布的聚合产物;在扩散控制的聚合反应中,利用微反应器可以大大缩短反应所需时间。微反应器在聚合反应领域中的拓展依赖于对反应机理和微反应器特点的深入理解,相关的基础研究将成为这一领域发展的关键。     

搅拌槽内中高黏物系的气液分散特性研究进展

从实验和数值模拟两方面对搅拌槽内中高黏物系条件下的气含率、气泡尺寸大小和传质特性等进行综述。讨论了搅拌桨型、操作条件、黏度或非牛顿性对气液分散特性的影响。阐明了径流式搅拌桨和上翻式轴流桨的组合能减小气穴,更适合中低黏物系的搅拌;搅拌转速比通气量的影响效果更明显,转速增加使气泡的分布均匀性变好,而提高通气速度会产生大气泡,使气泡分布不均匀程度增加;黏度或非牛顿性的增加可以改变气泡的碰撞频率,气泡平均尺寸减小。最后讨论了针对中高黏物系的计算流体力学模型的修正方法,并且展望了此领域的研究发展方向。     

规模化聚酯装置酯化过程的机理模型化

聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)酯化反应体系的热力学物性计算、动力学常数的整定是实现聚酯工业生产装置模型化的2个重要部分。对聚酯酯化过程的各主副反应——酯化反应、缩聚反应、水解反应、醇解反应、二甘醇生成反应进行机理分析和参数比较,确定了聚酯生产全流程模拟的动力学常数的合理范围。通过动力学参数对目标产物对苯二甲酸、二甘醇、乙二醇、PET质量流量影响的灵敏度分析,修正了反应动力学常数使之适应特定的工业装置,结合物性计算方程建立了规模化聚酯装置酯化工段的机理型数学模型。利用不同生产负荷的工业数据对模型进行了验证,其误差在3%以内。     

CO2和环氧丙烷共聚过程流变特性

CO2与环氧丙烷共聚体系涉及高压、气体及固体颗粒催化剂的分散,传统流变检测手段难以检测聚合过程中的聚合液黏度。文章通过搅拌电流法实验研究了此复杂多相体系的过程流变特性,发现其为变黏度过程,初期黏度很低,反应后期体系黏度达到10 Pa.s以上。聚合体系在中低压下过程黏度快速增大,高压下过程黏度变化较小,这是由于随压力升高体系体积增大,体系中CO2、环氧丙烷及催化剂浓度变化导致聚合物生成速率先加快后降低。