锂离子电池正极材料Li1.07Ni0.4Mn0.53O2的合成及电化学性能

采用氢氧化物共沉淀法制备出Ni0.43Mn0.57(OH)2前驱体,与Li2CO3混合制备了锂离子电池正极材料Li1.07Ni0.4Mn0.53O2,利用SEM、XRD对所得试样的形貌和晶体结构进行了表征,并研究了材料的电化学性能。结果表明:950℃下保温16h所得Li1.07Ni0.4Mn0.53O2具有良好的倍率性能和循环稳定性,2.75~4.2V、90mA/g(0.5C)下Li1.07Ni0.4Mn0.53O2的首次放电比容量达到127.11mAh/g,100次循环后容量保持率为98.99%。     

实验室制作马铃薯方便面的研究

选用不同马铃薯全粉含量的混和粉制作方便面,通过对烹煮特性和食味品质的评价表明:马铃薯全粉含量达到35%时,方便面仍具有良好的商品品质。     

马铃薯方便面的研制

马铃薯全粉具有较高的营养价值及保健作用,研究了马铃薯方便面的生产工艺及配方。这种方便面具有营养保健功能,是一种新型营养方便面。     

基于电场力显微镜的聚酰亚胺表面电荷

为了研究电介质材料在微纳米尺度下表面电荷产生的原因,为纳米电介质材料的发展提供实验分析基础,本文利用电场力显微镜(Electrostatic Force Microscope,EFM)在微纳米尺度下对聚酰亚胺薄膜表面电荷的起因及特性进行了研究。研究表明:采用导电探针施加偏置电压,摩擦接触聚酰亚胺薄膜表面,在微纳米区域内可产生稳定的电荷分布;薄膜的接触电势差约为-4.0V;负电压更易在聚酰亚胺表面注入电荷;针尖运动速度对聚酰亚胺表面电荷的产生影响并不显著。     

日本的一种空间环境模拟试验容器

以日本的一台中型空间环境模拟试验容器为例,介绍了空间环境模拟试验的目的、空间环境的模拟方法、装置的构成。在介绍这台设备的内容中,介绍了真空容器、抽气系统、低温流程、太阳光模拟装置、测量控制系统。     

基于GA-BP神经网络的三维点云孔洞修补研究

针对精度要求高的销孔、内腔和复杂型面点云零件的大面积、跨面孔洞修补差情况,提出了一种基于GA(遗传算法)和BP(反向传播)神经网络的GA-BP混合算法,利用GA全局优化的能力,运用GA优化BP的权值和阈值,克服了BP神经网络陷入局部最优解。以挖掘机斗齿为例,利用混合算法GA-BP对三维点云数据不同特征缺失进行修补,实验结果表明,与一般BP神经网络比较,该方法预测精度高,收敛速度快,具有很好的鲁棒性,适用性强。     

依据课程定位深化材料力学教学改革

依据材料力学课程定位,围绕创新人才培养目标,通过课程考核驱动教学内容、教学方法、教学形式的相应改革。建立教与考一体、教与学一体、理论与工程实践一体,课内与课外一体、课前与课后一体的多维教学改革模式,重点培养学生工程素质、自学能力、解决实际问题的能力,增强创新意识。     

基于优化BP神经网络的点云孔洞修补效果比较分析

针对逆向软件对三维点云模型孔洞修补精度不高,提出在软件修补的基础上利用神经网络算法进行调整的修补策略。以挖掘机斗齿内腔孔洞为例,利用思维进化算法(MEA)优化BP神经网络的初始权值和阈值,得到改进的神经网络模型MEA-BP,对修补数据进行调整,并与PSO-BP神经网络、GA-BP神经网络孔洞修补结果做出对比。结果表明:MEA-BP神经网络模型在预测精度有所提高的情况下,效率更高,修补效果更加优越,能够有效地、精确地对孔洞进行修复。     

快速成型中基于零件装配要求的分段分层算法

在满足精度要求的前提下,为了提高分层效率,考虑现有等厚分层算法的优势与不 足,对具有装配要求的零件STL 模型,提出了按照模型不同的功能装配要求对其进行分段等厚分 层的思想。分段等厚分层新算法按照成型方向将模型划分为不同分层部位,各部位按照不同的厚 度进行等厚分层。各段的等厚分层算法采用了排序精简法,通过三次排序直接提取出只与分层切 平面相交的三角形面片,快速截交,输出层面轮廓线。新算法通过MATLAB 软件实现,并以一 具有封闭内腔的斗齿实例进行了验证,结果显示：该文算法不仅具有较高的灵活性,满足零件在 功能装配上的精度要求;而且能够快速输出截面轮廓线,很好地协调成型效率与制造精度要求。     

汽车悬架下弯臂的快速逆向设计与有限元分析

针对某进口汽车悬架中弯臂逆向设计效率低和复杂曲面设计难度大等问题,通过分析该零件的形状特征,研究了其实体逆向设计的方法。利用Geomagic Design X软件,并结合正逆向混合建模的思路实现了悬架弯臂中各部位的特征提取,快速完成了实体模型的重构;通过Geomagic Control X软件对所重构的实体模型进行了精度分析,验证了该方法的有效性;最后对弯臂进行了有限元的静力学分析,与设计强度的要求进行了比较,验证了逆向设计方法的可行性。研究结果表明:该方法为汽车悬架中一些复杂铸件的逆向设计提供了一种真实可行的设计思路,同时能够缩短此类零件设计和改进的周期,加快产品的正逆向研发速率。