小波有限元法在二维薄板振动中的应用研究

采用张量积构造二维Hermite小波插值函数,可方便的求解薄板振动问题。数值算例验证了该方法的正确性和有效性,且具有较高的计算精度和收敛速度。     

弯矩作用下钢轨滚动疲劳裂纹扩展行为研究

在JD-1轮轨模拟试验机上,通过设计模拟小轮的结构,对钢轨试样在弯矩作用下的裂纹扩展行为进行研究.试验结果表明:裂纹一般在应力集中处萌生,当裂纹扩展到一定程度后容易产生变向甚至分叉;在其他参数相同的情况下,预制裂纹尺寸对疲劳裂纹扩展有较大影响,预制裂纹较宽时裂纹扩展速率明显加快.     

车速变化对钢轨磨损影响的数值计算与实验研究

用数值计算方法分析静态接触情况下,轮轨接触质点间蠕滑力、黏滑区的分布随横移量和摇头角变化速率的变化,利用模拟试验研究有制动力作用下车速对钢轨试样磨损特性的影响。结果表明:有制动力影响时钢轨磨损量随车速的增大呈非线性减小,在车速小于160 km/h时,钢轨磨损量随车速增加急剧减小,但是当车速超过200 km/h之后,磨损量随车速的增大而下降的趋势相对比较平缓;随着摇头角变化速率和横移量变化速率的增大,轮轨接触斑中最大滑动量逐渐减小,滑移区的面积减小,而黏着区的面积增大。     

0Cr18Ni9不锈钢热轧卷分层原因分析

采用化学成分分析、金相检验和电子探针分析等方法,对0Cr18Ni9不锈钢热轧卷的分层原因进行了分析。结果表明:分层的主要原因是由于连铸过程中产生的氧化物夹杂物引起的。为避免分层的产生,应加强连铸中间包保护渣操作的管理,以避免夹杂物的产生。     

新型车轮材料的磨损特性试验研究

采用JD-1型轮轨试验机对四种新型车轮材料做材料摩擦磨损特性试验研究,采用JA4103型电子称重仪对磨损后的试件进行磨损量测量,利用JB-6C轮廓仪对磨损后的轮廓进行分析。试验结果表明,在相同实验条件下,材料的磨损量随着含碳量的增加而减少,含碳量越高,耐磨性越强。磨损后磨痕粗糙度明显增加,磨痕的粗糙度与材料的含碳量、硬度等都没有明显的关系,并且本试验得到的磨痕粗糙度Ra为0.4μm左右。材料的耐锈蚀性与材料中的含铬量有着直接的关系,铬元素的抗锈蚀能力明显。     

水介质条件下轮轨黏着特性研究

以Carter二维滚滚接触理论和粗糙面间的稳态部分弹流理论为基础,在考虑轮轨接触表面有相对滑动情况下,应用数值分析方法对水介质条件下轮轨黏着特性进行研究,研究滚动速度、轴重对黏着的影响。研究发现:在水介质条件下,轮轨接触区的区域要比干接触时大,流体动压入口约在Hertz接触半宽的2倍处;相同轴重条件下,随着滚动速度增大,流体动压力值增大,而相应的微凸峰接触压力值减小,导致其与总压力的比值减小,引起轮轨之间的黏着系数下降;相同速度条件下,随着轴重的增大,微凸峰接触压力与总压力的比值增大,引起轮轨之间的黏着系数增大。     

固溶处理对00Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢组织和性能的影响

研究了00Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢板在不同固溶处理工艺下的组织、力学性能、铁素体含量和耐点蚀性能的变化规律.研究表明:在1020～1250℃,随固溶处理温度的升高,抗拉强度、硬度呈先减小后增加的规律,铁素体含量随温度的升高而增加,奥氏体显微组织结构由纤维状转变成岛状;在1020～1120℃,随温度的升高耐点蚀速率变化不大;在1150～1250℃耐点蚀速率随温度的升高急剧增加.     

1Cr22Mn15N不锈钢的高温变形行为研究

采用热／力模拟试验等方法研究了1Cr22Mn15N奥氏体不锈钢在不同温度和应变速率条件下的热变形行为及组织变化，讨论了热变形参数对流变应力和显微组织的影响。结果表明，在上述变形条件下1Cr22Mn15N的软化机制与Zener．Hollomon（Z）参数有关，并建立了变形抗力模型，其应力指数为6．45，热变形激活能为746．5kJ／mol。     

大型铸锻件粗晶及其解决方法的探讨

针对大型铸锻件粗晶问题，分析了其产生的本质原因。通过对实际例子的分析，给出了应对的热处理工艺。分析表明，产生粗晶的实质原因是过热组织。契尔诺夫b点随着加热速率和钢种的变化而变化。消除粗晶有两种方法，一是加热到契尔诺夫b点以上温度，二是通过两次正火或退火产生的内因加工硬化破坏粗晶组织的遗传。为了提高生产率，一般使用加热到契尔诺夫b点以上温度来消除粗晶，而对于锻件或铸件重量很大的工件，一般采用两次正火或退火来消除粗晶。     

水润滑条件下速度对车轮钢磨损特性的影响

在JD-1轮轨模拟试验机上,利用赫兹模拟准则研究了水润滑条件下速度对车轮钢滚动磨损性能的影响,利用扫描电子显微镜等分析了车轮钢磨损表面的变化情况.结果表明:随速度的增加,车轮钢试样磨损量呈现减小的趋势,滚动接触表面间润滑状态从边界润滑转变为部分弹流润滑;车轮钢磨损机制主要由微切削、微断裂磨损向轻微塑性变形磨损转变.