硫含量对中碳结构钢高温塑性的影响

利用Gleeble-1500热模拟试验机,测试了45钢(w(S)=0.016%)轧材、45钢(w(S)=0.06%)轧材及连铸坯的高温塑性.试验结果表明,在相同的温度下,低硫45钢轧材比高硫45钢轧材的高温塑性好,而高温强度基本相当;高硫45钢的连铸坯脆性转变温度区间为1100～1000℃,而连铸坯纵向比横向的高温塑性好,高温强度相当.扫描电镜分析结果表明,随着钢中硫含量的增加,在断口晶界上(Mn,Fe)S析出物数量有所增加,钢的高温塑性(断面收缩率)下降,降低了晶间的结合强度,对裂纹的敏感性增强.     

影像测量仪32路自动可调光源设计

介绍了一种用于影像测量仪32路自动可调四色光源的新设计。在常规光源基础上扩大分区,加入红绿蓝三基色光。光源系统包括上、下光源和手持控制盒,上、下光源由不同颜色的LED组成,并按不同的排列方式和密度构成32路分区。通过程序控制调节,实现对光线强度的数字控制和颜色的组合控制,满足影像测量对光线强度和颜色的各种需求,以求达到最佳效果。对光源系统的总体结构、控制系统的硬件部分及光源本体的结构也进行了介绍。     

玻化砖和花岗石磨抛加工表面特性分析

采用偏光显微分析、X射线衍射分析和X射线光电子能谱分析等测试手段，对玻化砖和花岗石磨抛加工后材料表面的组成、结构和生成机理进行了研究。结果表明：在不同的加工条件下，材料被加工表面均存在平均厚度为60-80μm的表面损伤层，它由加工过程中微观裂纹形成的纳米尺寸的破碎矿物颗粒组成；磨粒和工件材料之间的机械作用引起了材料表面各元素电子结合能的增大，未发现加工表面生成过程中存在化学作用和产生新物质。     

PCB钻孔自动影像测量的SPC开发

随着电子行业的发展,电子产品的质量要求越来越高。使用传统的接触式方法检测PCB孔存在困难,且板上孔的数量庞大,效率不高,孔的质量得不到保证。利用自动影像测量仪可以进行非接触测量,在此基础上运用统计学原理,开发出SPC功能,对孔的测量数据进行统计分析,可及时评测和调整孔的质量,保证了PCB钻孔生产过程中的品质。     

大理石砂带磨削模拟研究

对压磨板式砂带磨削大理石进行模拟研究,建立了砂带形貌、工作台运动等几何模型;基于单颗粒金刚石切削大理石实验,模拟了针对脆性材料脆性断裂特点的工件磨削表面形貌,包括粗糙度值及轮廓.砂带形貌模型将磨粒切削部分视为锥体,包括砂带基体、磨粒形状、大小、数目及分布;磨削运动几何模型包括工作台静止、转动、往复移动、同时转动移动模型;脆性断裂磨削表面形貌模型是由若干被放大了锥顶角的磨粒沟槽交错组合而成.对比实验采用粒度为P40的SiC砂带在压磨板式平面砂带磨床上进行.模拟的表面粗糙度数值和表面轮廓与实验结果的一致性较好.     

高等院校工科专业“双语教学”的探讨

文章通过对高等院校工科专业双语教学的课程设置、教学方式和方法、师资、教材、评价体系以及与“专业外语”和“大学外语”关系等进行讨论，认为加强对工科专业双语教学课程以及教学方式和方法的改革和创新，大力选拔和培养双语教学师资，引进和编写高质量的双语教材，建立双语教学的科学评价体系，使工科学生在外语的大环境下学习，是培养21世纪高水平人才的一个重要环节。     

复吹转炉双渣吹炼脱磷试验

 通过现场试验,研究了在同一转炉内进行前期脱磷倒渣后,中后期少渣脱碳以冶炼超低磷钢的工艺,即复吹转炉双渣吹炼脱磷工艺。结果表明：在铁水磷质量分数为0.11%～0.14%条件下,半钢和终点渣碱度控制在20～2.3和3.6～3.8,TFe质量分数控制在14%～16%和16%～18%,半钢倒渣量40%～60%,可以使转炉终点磷质量分数控制在0.007%以下。     

无取向电工钢中酸溶铝含量对夹杂物的影响

 为提高无取向电工钢成品性能及优化生产,采用SEM-EDS等分析方法分别对比分析了无取向电工钢生产时,不同酸溶铝含量的生产工艺对钢中夹杂物的影响。研究表明,当钢中酸溶铝含量w(Als)为0.2%～0.4%时,精炼过程所生成的夹杂物为高熔点的Al2O3和球状的MgO-Al2O3类夹杂物;当钢中w(Als)小于0.005%时,精炼过程所生成的夹杂物主要为塑性硅铝锰酸盐类夹杂;各工位夹杂物平均数量呈递减的趋势,且w(Als)为02%～0.4%的高碱度渣系控制生成的夹杂物总量低于后者。     

淬硬钢模具的高速铣削加工

采用高速铣削加工淬硬钢模具,不仅能缩短模具的加工周期,提高生产效率,同时也能保证淬硬钢模具的加工精度和表面质量。分析了淬硬钢高速加工的特点,并对淬硬钢模具高速铣削加工的工艺原则和编程策略进行了详细讨论。最后以实例说明了淬硬钢模具高速铣削加工工艺的制定及相应的编程策略。     

单嘴精炼炉合金料加入方式及混匀特性水模型研究

根据相似理论,以80 t单嘴精炼炉1:4的水模型模拟,研究了单嘴精炼炉加合金料位置、吹气流量(2～10 L/min)、单嘴内液面高度(18.5～67.0 cm)、浸入深度(75～150 mm)、吹气位置等对混匀时间的影响。结果表明,在单嘴气体上升区对面加料混匀时间较短;吹气流量为6 L/min、浸入深度100～125 mm、单嘴内液面高度≥52 cm、在钢包底r/R=0.5位置吹气有利于混匀时间的缩短。