铸造工艺性能参数综合试验台的研制

论述了铸件工艺性能综合试验台的构思和构造，对各主要结构部分进行了较详细的描述，同时还设计了计算机六路数据采集曲线打印系统。该试验台构思新颖，结构紧凑，使用方便，测试精度高。     

多孔网状Si3N4陶瓷增强体的制备

选用具有连通气孔的网状聚氨酯海绵作为骨架,利用有机泡沫浸渍的Si3N4浆料工艺,以Al粉、Al2O3和ZrO2作为Si3N4陶瓷材料的烧结助剂,采用2次挂料及2步烧结工艺制备了性能良好的多孔陶瓷骨架。在相同烧结工艺条件下,多孔陶瓷的抗压强度随着孔隙率的下降逐渐增加。当烧结温度为1400℃时,多孔陶瓷具有最佳的烧结效果,既能保持很高的通孔率,又保证了材料具有较高的抗压强度。     

搀杂二氧化钒薄膜研究进展

掺杂能明显改变二氧化钒(VO2)薄膜的相变温度,提高薄膜的电阻温度系数(T<,CR>).研究表明,W、Mo等大尺寸原子掺杂可以降低相变温度,相反Al、P小尺寸原子掺杂则使相变温度升高.综述掺杂改性的一般方法,各种不同掺杂元素对VO2薄膜相变、电学性能和光学性能的影响,介绍掺杂VO2的最新研究进展,并为扩大其应用领域探讨今后的研究方向.     

不同处理方法对碳纤维表面形态及Cf/C复合材料强度的影响

采用浓硝酸和电化学两种不同的表面处理技术,对碳纤维表面处理,利用SEM对纤维表面进行了分析,并对其所制备的Cf/C复合材料抗弯性能进行了测试.结果表明:采用低电压,短时间处理,对碳纤维表面作用较温和,粗糙度和比表面积增加,对复合材料的增强效果较浓硝酸氧化处理的显著.经10V,10min处理后,纤维表面出现"松树皮"状凸起,复合材料力学性能下降.电化学处理碳纤维以提高复合材料界面性能的机理至少包括薄弱外层的去除和对纤维表面的刻蚀两种作用,在混合作用中,对纤维表面刻蚀作用占据主导地位.     

铝基活性钎料真空钎焊C_f/C复合材料焊接接头的组织及性能

用铝基活性钎料对C_f/C复合材料进行真空钎焊,并对接头的微观组织、形成机理和接头强度进行了试验研究.结果表明,使用铝基活性钎料可以实现C_f/C复合材料的连接,且在试验温度范围内,接头强度随钎料成分不同而发生变化.电子探针观察表明,钎料与C_f/C复合材料钎焊接头润湿性良好,存在成分偏聚层,这种层状结构对缓和焊接残余应力十分有利.室温下接头最高剪切强度可达16MPa.     

原位法制备TiCp／AZ91复合材料及摩擦磨损性能的研究

以Al-Ti-C为反应体系,采用热爆法在AZ91合金熔体中合成了TiC颗粒并对复合材料的摩擦磨损性能进行研究。结果表明,在750℃温度下,Al-Ti-C体系中Al含量为40％时,原位反应进行得最充分,生成的TiC颗粒细小,在复合材料中分布均匀。复合材料试样的摩擦磨损研究表明,当TiC含量在0％～5％时,复合材料的耐磨性能随着TiC含量的增加显著提高,磨损机理由AZ91基体的粘着磨损逐渐转变为磨粒磨损。     

TiAl金属间化合物网络结构件的制备

选用具有连通气孔的多孔有机物作为骨架,利用浸渗工艺,将多孔骨架浸入一定配比的TiAl浆料中,制备出具有一定孔隙率及高通孔率的TiAl坯体,经低温和高温两个阶段烧结获得性能良好的多孔网状骨架.当烧结温度在1 380 ℃时,网状金属间化合物具有最佳的烧结效果,既能保持很高的通孔率,又保证了材料具有较高的抗压强度.研究了以TiAl网状结构为增强体的Al基复合材料的摩擦磨损行为和压缩性能.结果表明,TiAl网状结构增强效果明显,复合材料的抗磨损性能和抗压缩性能明显优于基体铝,其磨损行为主要为牯着磨损.     

网状结构Si3N4陶瓷增强金属基复合材料的研究

利用有机前驱体浸渍法制备了Si3N4网络陶瓷预制体,利用液态金属浸渗法制备出Al基、Mg基复合材料.分析了在浸渗过程中浸渗温度、润湿角、浸渗时间、浸渗高度的相互关系.在压力下金属液克服浸渗阻力,使浸渗得以完成.网络陶瓷骨架孔筋表面覆盖一层氧化膜有利于自发浸渗的进行.合金中适量镁元素的存在使界面上发生轻微化学放热反应,对浸渗有利.指出压力浸渗制备铝基复合材料与无压浸渗制备镁基复合材料的特点.探讨了这种复合材料抗压强度和摩擦磨损性能特点.指出Si3N4/Al复合材料,Si3N4/Mg复合材料抗磨擦性能明显优于基体,抗拉强度大大高于基体.     

Fe3Al对Cu基电触头复合材料性能的影响

用粉末冶金的方法制备了含金属间化合物Fe3Al的Cu基电触头复合材料,研究了Fe3Al对其力学性能、电性能及抗氧化性能的影响。结果表明,添加适量Fe3Al可使复合材料具有较高的电导率、优良的抗氧化性和抗熔焊性以及良好的力学性能,能够取代Ag基电接触复合材料,达到节Ag的目的。     

反应生成Al2O3颗粒增强铝基复合材料

采用电磁搅拌方法,向Al熔体中加入AlNH4(SO4)2,反应生成了Al2O3颗粒,成功制备了Al2O3/Al复合材料.采用此方法制备复合材料成本低、工艺简单.试验结果表明,生成的Al2O3颗粒小,均匀分布在Al基体上,具有显著的增强效果,复合材料的硬度远高于基体材料.