电镀金刚石线切割单晶硅表面损伤研究

首次采用超高速电镀金刚石线切割单晶硅。通过表面分析、拉曼光谱等技术手段研究了金刚石粒度、切割线速度、切割刀数对被切割工件表面粗糙度、表面损伤深度及损伤程度的影响。发现,采用较完整晶形的金刚石,切割刀数越多,被加工工件表面凹坑深度和线痕减少越明显,进而,表面粗糙度获得提高。当随着粒度的减小,表面断裂方式发生了变化,从脆性断裂转变成塑性断裂。切割表面光滑区域以无定形硅为主,线痕明显区域检测到无定形及亚稳态硅,在凹坑内部属于晶态硅。另外,无定形和多晶硅主要取决于线的速度,线的速度越高,无定形和多晶硅越少。     

我国叶蜡石的开发研究及其应用现状（上）

介绍了叶蜡石的性能、分类以及在我国的分布情况,详细阐述了叶蜡石在石雕工艺品、复合材料、陶瓷耐火材料、高温高压合成中作为传压密封介质中的应用现状。分析了叶蜡石在开发应用中存在的问题,并提出建议。     

金刚石柔性磨带对接工艺的研究

文章主要研究了热压压力、温度和保温时间三种因素对金刚石柔性磨带对接接头质量的影响。结果表明：当热压压力为8MPa、上压头和下压头温度为50℃、保温时间为60s时,拉伸实验中对接接头胶带沿正弦波裁切线规整断裂,接头强度达到2420.70N/5cm,经水浸泡处理1小时后,拉伸强度仍有2127.24N/5cm,完全能够满足金刚石柔性磨带重力磨削要求。     

我国叶蜡石的开发研究及其应用现状（下）

介绍了叶蜡石的性能、分类以及在我国的分布情况,详细阐述了叶蜡石在石雕工艺品、复合材料、陶瓷耐火材料、高温高压合成中作为传压密封介质中的应用现状。分析了叶蜡石在开发应用中存在的问题,并提出建议。     

金刚石柔性磨轮磨削性能的实验研究

金刚石柔性磨轮是金刚石砂带的一种衍生产品,主要用于宝石和玻璃加工.通过对金刚石柔性磨轮进行磨削实验,进一步了解了砂带的磨损形式和磨削机理,同时,对两种不同胶粘剂磨轮磨削性能的优缺点进行对比,确定了其不同的使用方式.     

新型金刚石链锯锯切实验研究

文章对一种新型无导板化金刚石链锯进行空转实验和锯切石材实验,研究发现,这种金刚石链锯空转及锯切石材功耗较小,且具有较高的锯切效率:Φ500链轮锯切大理石效率为1.9m 2/h,锯切花岗石达到0.6m 2/h.最后通过实验与理论计算得出节块寿命为56m 2/m,链条寿命为73h/m,由此推算出链条理论复焊次数为2次.     

陶瓷cBN砂轮基体材料及截形选择

陶瓷cBN高速砂轮一般都采用金属基体材料，为了保证基体强度，改善应力分布，获得安全有效的砂轮定心及安装形式，对其基体材料进行选择和截形优化非常关键。文章对各种金属材料的物理机械性能进行了对比，确定了适合高速磨削的砂轮基体材料；同时，列举了三种规格的砂轮基体，可以根据需要进行选择。     

PECVD类金刚石涂层的结构及其摩擦腐蚀行为

采用等离子体增强化学气相沉积技术(PECVD)在316L不锈钢上制备类金刚石(DLC)涂层,系统地研究了所制备类金刚石涂层的表面形貌与结构、不同载荷下的摩擦磨损行为以及NaCl溶液(3.5 wt%)中不同腐蚀时间下的腐蚀行为。研究结果表明：制备的DLC涂层是由sp³键和sp²键杂化形成的非晶碳结构,其中sp²-C含量大于sp³-C,具有典型的类金刚石碳特征;DLC涂层结构致密,表面平滑,粗糙度仅为Ra=12.1 nm,能够与316L不锈钢基体结合紧密;DLC涂层的接触角为59.44°,说明涂层表现出一定的润湿性;摩擦磨损测试结果表明DLC涂层具有良好的润滑效果,摩擦系数能低至0.07～0.16,磨损率低至(3.85～6.71)×10^-7 mm³/(N·m);电化学测试得到DLC涂层自腐蚀电流密度为6.72×10^-6 A·cm^-2,阻抗模值高达7.05×10⁴Ω·cm^-2...     

陶瓷结合剂cBN高速砂轮受力分析

陶瓷结合剂cBN砂轮工作速度一般在80m/s以上,为了保证砂轮的安全运行,砂轮本身必须具备一定的强度.文章分别探讨了陶瓷基体和铝合金基体的cBN砂轮,并进行了空转状态下的受力分析,分析结果表明,陶瓷基体在80m/s的工作条件下,很难满足要求,铝合金基体能有效提高砂轮的工作速度,降低对工作层的强度要求.     

脉冲电镀Ni-Co合金在高温处理下的结合力变化

采用数控双脉冲电源电镀钢基Ni-Co合金,并分别研究了热处理温度、热处理时间、基体预处理对镀层结合力的影响。实验结果表明:Ni-Co合金镀层在不同温度下热处理1h,其结合强度随着热处理温度增加而减小,且减小的幅度逐渐变小。温度达到400℃后,结合强度平稳增加;Ni-Co合金镀层在400℃下热处理,其镀层结合强度在前30min内缓慢增加,最大达5.41MPa,随后大幅下降至一个相对较低的水平上。经过预处理的基体力学性能得到改善,塑性变形区增大,屈服强度增加,增强了镀层的结合强度。