微润滑下涂层枪钻切削性能的试验研究

介绍微润滑条件下,涂层枪钻切削性能的试验研究。试验采用整体硬质合金枪钻,分别选用TiCN+TiN和TiAlN两种涂层,加工球墨铸铁曲轴的油孔。在MQL条件下考察其磨损、排屑现象,并评定工作寿命。试验表明:在相同的结构和工况下,未涂层枪钻仅能加工10个工件,涂层枪钻提高到50至60个。     

常用钻型枪钻加工不锈钢的切削性能试验

针对枪钻加工不锈钢深孔时容易出现切屑黏刀、缠刀、不易排出等问题。提出从钻型角度分析不同枪钻钻型加工不锈钢的切削性能特性,通过使用标准型枪钻、双外刃枪钻、带断屑槽的单外刃枪钻进行不锈钢钻削试验,解决不锈钢加工中存在的问题,同时对这三种钻型在加工不锈钢时的切削性能进行对比和总结。获得适合加工不锈钢的较优钻型,并为生产实践中加工不锈钢枪钻钻型选择提供参考。     

浅议房地产开发投资风险控制

从前期市场调研、投资决策、规划设计、招投标、工程施工以及竣工结算等环节探讨了房地产开发投资风险的控制,指出应做好前期的可行性研究、决策和规划设计阶段的工作,以确保房地产开发项目的顺利进行。     

基于图像识别的增强现实学习辅助软件设计

以G25-1型船用单螺杆泵为研究对象,在三维建模的基础上,利用Unity3d引擎和EasyAR软件开发工具包研究并设计了基于图像识别的移动增强现实学习辅助软件,实现了单螺杆泵的虚拟拆装训练和动态运行演示等功能。     

1 000 MW 机组循环水泵厂用电率计算方法的探讨

国内1 000 MW机组厂用电率陆续公布,其性能考核值普遍高于设计值的现象引起业界质疑。文章通过对DL/T5153-2002《火力发电厂厂用电设计技术规定》提供的厂用电率计算方法及国电北仑三期工程循环水系统厂用电率计算方法的分析,提出：要针对工艺系统特点对厂用电率进行精细化计算;循环水泵厂用电率需按冷端优化设计采用的全年平均运行情况计算;采用换算系数法统计用于厂用电率计算负荷时,建议增加调整系数的概念。     

锦屏一级水电站地下厂房围岩变形与破坏特征分析

 结合地质、监测、物探及施工资料,对地下厂房施工期围岩的变形与破坏特征进行分析。分析结果表明,高地应力和低强度应力比条件下,围岩的变形不再主要由地质结构面的张开变形构成,由岩块破坏产生的变形所占比重增加。围岩的变形量级和松弛深度相对较大,边墙的主要松弛深度为12～15 m,部分大于15 m。围岩变形量级与松弛深度成正比,而松弛深度呈现出渐进扩展的趋势,因此变形的时效性应理解为围岩破坏的渐进扩展过程,与常规的流变概念存在差别。主厂房及主变室下游拱腰部位混凝土喷层鼓胀性裂缝是层状岩体在高应力条件下的卸荷劈裂和向临空面的屈曲破坏的结果,这种破坏导致下游拱脚部位位移测值的增大。主变室上游边墙混凝土喷层裂缝表现为张性开裂,主要原因是母线洞开挖后岩体应力集中导致的岩体压裂破坏。在高地应力条件下,地下洞室群开挖是否可采用“先墙后洞”的施工方案是一个值得探讨的问题。     

终端配电网无功功率动态调节的应用

通过应用新技术、新工艺以及合理的调控负荷和用电管理,在终端配电网进行无功动态调节,保证了电网的安全运行,使功率因数指标得到改善,降低设备的故障率,减少了无功功率变化对电网的冲击,提高设备的利用率.     

全球定位系统(GPS)数据在工程安全监测中的应用分析与研究

无模糊度和整周跳变问题的单历元GPS变形监测数据处理方法可快速提取监测点的变形信息,特别适用于形变量较小的短基线高精度工程变形监测领域。应用小波多尺度分析方法对染噪的GPS变形监测数据序列进行异常值探测与降噪处理,可有效提取弱小的变形特征信息,提高GPS变形监测的精度。汉源新县城GPS变形监测数据的实例分析验证了该方法的正确性、有效性和可靠性。     

五轴数控机床运动误差建模与测试技术

针对双轴旋转工作台五轴数控机床,运用齐次变换矩阵建立了机床运动误差模型,并得到了相应的简化模型.为了测量双轴转台五轴数控机床的运动误差,提出一种基于双球杆仪的五轴机床运动误差分离方法.此方法通过控制数控机床的运动,使机床的任意1个旋转轴与2个直线轴构成三轴联动而另外2个轴保持静止,据此设计了6种机床运动轨迹来测量误差.在测量过程中采用双球杆仪来测量主轴与工作台之间的相对距离,将所测特定位置处的长度值代入误差模型即可得出机床的运动误差.该方法大大简化了数学模型的计算和误差分离的整个过程.仿真分析表明:此方法可以精确地分离出五轴数控机床的旋转工作台的所有8个运动误差,是一种非常有效而简便的五轴数控机床运动误差测量方法.     

复合扩铰刀切削参数的合理选择

基于铰削用量对孔表面质量的影响进行试验研究,分析了实际加工条件和被加工材料特点,选取了多组铰削速度和进给量进行试验。通过测量和对比不同铰削用量下所加工的孔表面质量,得出结论:铰削速度对孔表面质量的影响大于进给量对孔表面质量的影响;在一定范围内,适当提高铰削速度可以降低孔表面的粗糙度,但在切削速度提高的过程中会产生大量的切削热,影响被加工孔的表面质量,综合二者的影响进行分析并获得合理的切削参数。