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纯铜热化学反应热喷涂陶瓷/渗铝复合涂层耐蚀性研究 总被引:1,自引:1,他引:0
采用火焰喷涂技术在铜基体表面先后喷涂渗铝层和陶瓷涂层,并加热保温,制备成铜基陶瓷/渗铝复合涂层。用XRD和SEM对涂层进行组织结构分析和形貌观察,并测试涂层的硬度、抗热震性和耐蚀性。结果表明,复合涂层中有Cu9Al4、Cu5Zn8、Cu3Ti等新相生成;渗铝层部分有γ2相(Cu9Al4)析出且涂层与基体结合紧密;复合涂层的硬度为82~87 HRE,其耐热震次数可达50次以上;复合涂层封孔后的耐酸蚀能力提高到基体的16倍,耐盐蚀能力提高到基体的25倍;极化试验表明,复合涂层抗电化学腐蚀能力显著增强,其耐蚀性能远优于纯铜渗铝层和单纯陶瓷涂层。 相似文献
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为了提高Al2O3-Ti B2复相陶瓷涂层的冲蚀磨损性能并降低熔覆成本,以Ni60A自熔性合金粉末、Al2O3粉末以及Al-Ti O2-B2O3体系为原料,在Q235钢表面氩弧熔覆原位合成了Al2O3-Ti B2增强颗粒复合层。采用金相显微镜、X射线衍射仪、显微硬度仪及冲蚀磨损试验对熔覆层的显微组织、物相结构、显微硬度和耐冲蚀磨损性能进行分析。结果表明:熔覆层与基体之间的结合方式为冶金结合,界面无气孔、裂纹;熔覆层中有Al2O3,Ti B2,Fe2B和Fe19Ni3相生成;熔覆层的显微硬度最高可达771.9 HV,较基体提高了3.82倍;熔覆层的冲蚀磨损性能相对基体提高了2.49~4.70倍。 相似文献
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为改善Fe-Al金属间化合物的力学性能及抗高温氧化性能,利用氩弧熔覆方法在Q235钢上制备了Fe-Al熔覆层和Fe-Al/Al_2O_3熔覆层。采用金相显微镜、X射线衍射仪、硬度计、磨粒磨损试验机对氩弧熔覆涂层进行显微组织结构观察和磨损性能测试。采用高温氧化试验对涂层的耐高温氧化性进行了研究。结果表明:Fe-Al熔覆层形成FeAl和Fe_3Al相,而Fe-Al/Al_2O_3熔覆涂层含有FeAl、Fe_3Al和Al_2O_3相;熔覆层的耐磨粒磨损性能优于基体且Fe-Al/Al_2O_3熔覆层优于Fe-Al熔覆层;熔覆层的耐高温氧化性能明显提高,在700℃下,Fe-Al熔覆层和Fe-Al/Al_2O_3熔覆层相比于基体分别提高了4.46和5.68倍。 相似文献
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在AZ91D表面SHS反应热喷涂Al-CuO系Al2O3基复相陶瓷涂层 总被引:1,自引:0,他引:1
采用SHS反应火焰喷涂技术,把Al-CuO系铝热剂引入到喷涂材料中,在AZ91D表面制备了Al2O3基复相陶瓷涂层.结果表明:SHS反应热喷涂层综合性能明显优于传统热喷涂层,传统热喷涂层的热震次数、开气孔率、耐蚀性和耐磨性分别为14次、17.4%、基体的24倍和8.5倍;而反应热喷涂层则分别为40次、15.2%、基体的37倍和10.6倍.若辅以Ni-Al合金打底,喷后重熔工艺可使反应喷涂层的综合性能进一步提高. 相似文献
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在AZ 91D镁合金基体上分别制备三元化学镀Ni-Cu-P,Ni-Ce-P镀层,用失重法将试样分别放入质量分数为3.5%的NaCl溶液和质量分数为5%的醋酸溶液中进行耐蚀性对比实验。结果表明:相对于AZ 91D基体,Ni-Cu-P镀层和Ni-Ce-P镀层在质量分数为5%的醋酸溶液中耐蚀性分别提高了50倍和12.8倍,在质量分数为3.5%的NaCl溶液中分别提高了2.76倍和91.63倍;经封孔和热处理封孔后的耐蚀性均有明显提高。实验表明:在AZ 91D镁合金表面化学沉积Ni-Ce-P镀层的综合耐蚀性能优于化学沉积Ni-Cu-P镀层的。该实验有助于解决镁合金的耐蚀性问题、提高其表面性能和拓宽其应用前景。 相似文献
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