UHMWPE微孔滤板压制烧结模具设计

介绍一种压制烧结成型超高分子量聚乙烯(UHMWPE)微孔滤板的方法。针对高聚物微孔材料成型难点,重点设计了模内加热系统,给出了模具设计分析及详细计算过程,分析了其合理性,得出了此模具既达到制备UHMWPE滤板的要求,又符合微孔开孔成型标准的结论。     

综合法在钢筋混凝土强度检测中的应用

介绍综合法检测技术的定义和选择原则，通过综合法在实际工程检测中的应用，把所检测结果进行分析，提出了提高计测精度的建议．     

精密注射成型模具中多孔材料的应用新技术

注射成型技术作为塑料产品最主要的成型方式之一,在国民经济的各个领域都有广泛应用,塑料产品的迅速发展对精密注射成型模具设计带来了新的挑战。本文阐述了多孔材料在精密注射成型模具中的应用优势及其工作原理,着重分析了在排气系统、冷却系统、脱模系统、抽真空系统及模内贴标技术（IML）中的应用现状,分析指出其强度、孔率、孔径及孔径分布的控制及机械加工性是未来研究的热点和难点,实现低成本、大规模生产是多孔材料的发展趋势。     

聚合物微流控芯片的注射成型

针对注塑成型微流控芯片过程中出现翘曲变形和微通道复制精度不高等缺陷,采用正交分析法,仿真优化了芯片厚度方向上的翘曲变形;基于翘曲优化结果,实验研究了微注射成型微流控芯片过程中模具温度、熔体温度和注射速度对微通道变形的影响。结果表明,保压时间和保压压力对微流控芯片的翘曲变形影响最大,而模具温度对微通道变形影响最为显著。采用优化的工艺参数,所成型的芯片微通道具有较高的复制度,无明显翘曲变形,可满足使用要求。     

超声塑化生热及其参数对温度特性的影响

超声熔融塑化注射成型是一种新型的聚合物塑化方式,而聚合物超声熔融塑化过程中温度场分布、超声波频率和振幅对聚合物塑化的影响规律等问题有待进一步的研究。本文针对这些问题,通过仿真计算、实验验证的方法,研究了超声工具头端面和外圆柱面振动对聚合物的熔融塑化效果和不同超声波参数对聚合物的熔融塑化的影响。结果表明:熔池从工具头端面中心部位开始形成,并向轴向和径向扩展;工具头轴向振动的塑化作用为聚合物熔融塑化的主要能量来源,其效果远远大于径向振动的塑化作用;超声波振幅对聚合物的塑化效率比超声波频率影响更大。     

微流控芯片超声振动注射成型模具设计

针对目前微流控芯片注射成型中微通道充填困难、成型精度低等问题,研究超声振动辅助注射成型微流控芯片的方法,设计出微流控芯片超声振动模具。创新性地引入热流道系统,实现了超声振动系统与注射成型模具的有效集成;独特的流道和型腔布置实现了芯片的基片和盖片同模同时成型;改进的二次顶出机构实现了芯片的无损脱模。     

HDPE微注射成型过程非等温动态结晶模拟

采用布拉本德实验仪模拟微注射成型过程,研究结晶型聚合物微注射成型过程的剪切诱导结晶。结果表明,其他工艺参数不变时,当班伯里转子转速从40r／min增加到80r／min,试样的结晶度从74．43％增大到84．36％,结晶度随着剪切速率的增加而增大,剪切速率促进剪切诱导结晶的形成;当熔体初始温度从145℃升至185℃时,试样结晶度从74．96%增大到79．43％,结晶度随着熔体初始温度的上升而增大;当剪切时间从10min增加到20min时,试样结晶度从77．48％增大到80．17％,结晶度随着剪切时间的增加而增大,剪切作用可以促进结晶。比较动态与静态DSC的实验结果,动态结晶度（79．43％）高于静态结晶度（77．48％）。在同样的热历史影响下,剪切等外力场作用会促进HDPE的结晶过程。将上述结晶过程的研究结果应用于微注射成型生产实际,可从结晶度的角度来优化微注射成型熔体温度、注射压力和注射速率等工艺参数,提高成型零件的质量。     

基于跟踪微分器的四旋翼飞行器控制器

研究小型四旋翼飞行器导航控制优化问题.针对当前许多控制方法需要四旋翼飞行器速度信号,四旋翼无人机无法获取速度信号情况下,传统控制方法便会失效,为解决上述问题,提出采用跟踪微分器的输出反馈控制器.跟踪微分器估算出四旋翼飞行器的速度值,实现无法获取速度信号下的位置和姿态控制,并对基于微分跟踪器的控制器进行了设计和仿真.仿真结果表明上述控制方法和跟踪微分器观测的速度信号的有效性和可行性.     

注射成型工艺参数对微结构零件复制度的影响

为改善微结构零件的复制度,以具有广泛应用前景的精细微结构零件——微透镜阵列为案例,将制品成型重量作为制品复制度的量化衡量指标,运用单因素实验方法实验研究了注射成型工艺参数（熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间）对微结构零件制品重量的影响规律。实验结果表明,增加熔体温度和模具温度能使保压压力更有效地通过浇注系统传递到微型腔,增加制品重量;成型重量大的制品,微结构的填充要好于重量轻的制品,微结构零件复制度与成型重量存在对应关系。制品重量可初步评价微结构零件的复制度,研究各工艺参数对制品重量的影响规律对提高微结构零件的复制度有重要意义。     

DF系统深孔钻的分流比

运用系统论观点，对深孔钻系统进行分析。首次把金属切削加工和流体运动２个子系统有机地联系起来，用现代计算技术，对喷射泵特性方程进行数学分析，绘制理论参数变化规律曲线，并进行了验证，从而得出了ＤＦ系统深孔钻分流比β的合理值应小于２的结论，这与原性的经验数据相比，大大增加ＤＦ系统深钻设计的适用性和合理性，并建立了一定的理论基础。