微注射成型中变模温控制技术

阐述了变模温控制在微注射成型中的重要性，介绍、比较了当前出现的电热水冷、感应加热、薄膜电阻式加热、复合模壁绝热-加热、复合模壁绝热-压缩热空气加热几种变模温控制实现方法，展望了未来微注射成型中变模温控制的发展趋势。     

金属粉末注射成形W-Ni-Fe喂料粘度模型研究

使用非牛顿流体幂律模型和 Cross模型 ,对 W- Ni- Fe高比重合金粉末喂料熔体的实验测得流变数据进行回归分析、曲线拟合 ,得出各自的拟合常数 ,并对拟合结果进行了比较 ,为金属粉末注射成形分析模拟软件提供了实用的数据。     

电解研磨复合加工技术在模具表面加工中的应用

弧面凸轮轮廓为复杂而不可展开的空间曲面,在毛坯等温挤压过程中,在等温模具的内凹模型腔内表面加工时,首先采用成型电极的电火花成形的粗加工,然后利用电解研磨复合加工技术对模具表面进行镜面精加工方法的研究,以获得高表面质量的等温挤压内凹模型腔表面,以制得高精度的近似净形弧面凸轮毛坯件。     

PA66齿轮注射成型仿真与实验分析

本文选用汽车车窗升降器用尼龙66(PA66)精密塑料齿轮为研究对象,阐述了齿轮的建模过程。采用Moldflow6.1软件,分析精密塑料齿轮的填充过程,结合田口正交实验设计方法,优化成型工艺方法,改进成型工艺参数,并对PA66齿轮注塑成型进行实验研究。结果表明,该方法可以为PA66齿轮注塑成型提供理论和技术支持。     

不同映射中心的PMMA粗粒化分子动力学模型

建立了基于分子动力学的聚合物粗粒化模型,用于从介观尺度分析聚合物在微纳通道内的流动状态.首先,采用Materials Studio软件构建了全同异构的聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)全原子模型,并基于该模型建立了不同映射中心的粗粒化初始模型.对全原子模型进行结构优化和动力学分析,获得了体系的势能统计规律,并采用高斯拟合函数与玻尔兹曼变换方程得到粗粒化力场的初始参数.随后,根据键伸缩势、键弯曲势、非键结势等各项势能的相对强度和相互影响关系,依次迭代并修正力场解析式,获得优化后的粗粒化模型.最后,统计了粗粒化模型中的均方末端距和均方回转半径等静态特性,并与全原子模拟进行对比验证,结果显示二者之间的相对偏差分别为0.68％和6.6％.研究结果表明,映射中心的选取对模型参数有较大影响;优化后的粗粒化模型能很好地吻合全原子模拟下的统计规律,能用于分析和解释纳注射成型中的流动传质问题.     

基于ABAQUS的转换层钢筋混凝土梁裂缝成因分析

依据实际工程,使用ABAQUS有限元软件对转换层钢筋混凝土梁进行了非线性数值模拟,分析了近支座处裂缝的成因。结果显示,在弯剪区段,混凝土单元的最大主拉应力、主压应力及最大剪应力均比较大,而且已经产生了一定的塑性变形,剪跨段混凝土单元在拉、剪复杂应力条件下产生开裂。     

STL格式的PIM仿真软件前处理系统

在粉末注射成形(PIM)仿真软件的前处理部分，需要由三维CAD实体模型生成三角形网格．为了实现PIM仿真软件的前处理系统。提出了一种生成三角形网格的算法，它从STL格式文件中获取网格边界，并且将边界离散化，然后由离散化的边界点自动生成有限元网格．根据该算法，实现了粉末注射充模仿真软件MoldFill的前处理系统，给出了一个网格生成的实例，在实例中生成节点865个，三角形单元1752个，占用CPU时间0．125s．此算法可以适应任意形状的单连通或多连通域实体，较好地解决了前处理系统的网格生成问题，对于同类型的CAE仿真软件开发具有参考价值．     

微注射成型机发展现状与展望

阐述了微注射成型技术的产生背景、应用领域和发展前景．分析了微注射成型技术与传统注射成型技术对成型机的不同要求，介绍了当前微注射成型机的发展现状，并对微注射成型机进行了分类和说明，展望了微注射成型机的发展趋势。     

Numerical simulation method for weld line development in micro injection molding process

In order to reduce the “trial-mold” risk and cost, numerical simulation method was applied to micro injection molding weld line development investigation. The micro tensile specimen which has the size of 0.1 mm (depth)×0.4 mm (width)×12 mm(length) in test area was selected as the objective part, and polypropylene (PP) as the experimental material. Respectively with specific commercial software (Mold Flow?) and general computational fluid dynamic (CFD) software (Comsol? Multiphysics), the simulation experiments for development of weld line in micro injection molding process were executed and the real comparison experiments were also carried out. The results show that during micro injection molding process, the specific commercial software for normal injection molding process is not valid to describe the micro flow process, the shape of flow front in micro cavity flowing which is important in weld line developing study and the contact angle due to surface tension are not able to be simulated. In order to improve the simulation results for micro weld line development, the general CFD software, which is more flexible in user defining function, is applied. The results show better effects in describing micro fluid flow behavior. As a conclusion, as for weld line forming process, the numerical simulation method can give a characteristic analysis results for processing parameters optimizing in micro injection molding process; but for both kinds of softwares quantitative analysis cannot be obtained unless the boundary condition and micro fluid mathematic model are improved in the future.