反压注射成型对厚壁制品的尺寸稳定性分析

为了研究反压压力对厚壁塑料制品尺寸稳定性的影响,利用自行开发的注射反压成型厚壁塑料制品的方案进行了实验,观察分析了反压压力对厚壁塑料制品收缩率的影响。本文提出一种反压注射成型方式就是在模具型腔内加入活塞,活塞后连接压力元件为其提供反压,依靠熔体的注射压力推动活塞运动,在模具型腔内进行熔体稳流和实时保压,从而减少厚壁塑料制品内应力,得到收缩率较小的理想制品。实验结果表明：使用AS为厚壁塑料制品的原材料进行反压注射成型,能够有效减少厚壁塑料制品收缩率,提升其尺寸稳定性,得到较好尺寸稳定性厚壁塑料制品,同时能够明显缩短保压时长,提高生产效率。     

前端控制式新型超高速精密注射成型原理的研究

对前端控制式超高速精密注射成型的工作原理以及技术优势进行了介绍。提出了一种通过控制前端喷嘴阀门开关使蓄积压力势能的高聚物熔体实现超高速注射成型的新方法。研究利用超磁致伸缩材料伸缩响应速度快、承载能力强等特点制造电磁控制注射喷嘴,为解决超高速精密注射成型中高应答性和高控制精度的问题提供了一种新方案。     

导电型聚合物/石墨烯复合材料的研究进展

分别介绍了导电型聚合物/石墨烯复合材料的导电机理、制备方法以及相关的应用领域,分析了导电型聚合物/石墨烯复合材料目前存在的一些问题,并对导电型聚合物/石墨烯复合材料的未来发展作出了一定展望。     

微发泡注射成型工艺参数对制品尺寸稳定性的影响

研究了微发泡注射成型工艺对制品X方向和Y方向上尺寸稳定性的影响。采用信噪比作为评价指标,根据Taguchi实验设计方法对玻璃纤维增强聚丙烯进行实验。结果表明,影响制品尺寸稳定性的主要因素是玻璃纤维含量、注射速率和气体摩尔分数,合理的微发泡注射成型工艺可以明显地改善玻璃纤维增强型微发泡制品的尺寸稳定性。     

模内扭转层叠器单元结构中的压力损失分析

针对塑料熔体通过自制的模内扭转层叠器时压力损失大的问题,采用Moldex3D模流分析软件对扭转层叠器单元中塑料熔体的流动情况进行模拟,研究了层叠器的流道沿挤出方向的长度、流道出口与入口垂直挤出方向的距离、层叠器分流数等结构参数对层叠器压力损失的影响.结果发现,层叠器压力损失均随上述3种结构参数的增加而增加,其中层叠器分流数对压力损失的影响最为明显.该研究结果为微纳层叠器的结构优化提供了参考.     

人工智能在注射成型参数设置及优化中的研究进展

对专家系统及案例推理、进化计算和机器学习这3类注射成型工艺参数设置及优化的人工智能技术发展现状进行了综述,并对今后的研究方向提出了建议。     

微结构几何参数对注射成型质量影响

借助于数值模拟方法研究微结构几何参数与注射成型质量之间的相互关系.研究结果表明,宽厚比增大,微特征结构的注射充填率增大;高厚比增大,微特征结构的注射充填率减小;微特征结构与浇口的距离越大,注射充填率越大.研究还发现,剪切应力、翘曲变形量分布与微特征结构的高度无关,主要取决于微特征结构的宽度及其与浇口的距离.     

注射成型锁模力重复精度影晌因素的研究

讨论了传统锁模力重复精度测试方齿的特点,使用瑞士Baumer 锁模力感测仪研究了锁模力重复精度的影响因素。结果表明,开合模位置以及开合模速度的变化对锁模力重复精度的影响可以忽略不计;基于Baumer锁模力感测仪的锁模力重复精度测试方法相比于传统测试方法具有操作简单、搞笑精确的特点。     

新型注塑机合模机构内循环节能机理

精密和节能是注塑工业发展的必然趋势。针对精密型全液压注塑机移模过程中能耗大的特点,提出一种新型内循环二板式注塑机合模机构,其中关键部件内循环锁模液压缸在实现移模过程液压油内循环的同时也为移模动作的阻力系统,形成节能与耗能的矛盾系统。为深入理解内循环合模机构移模过程的能耗机理,建立内循环锁模液压缸内部液压油三维流动的数学模型及边界条件,利用计算流体动力学原理,采用动网格技术与有限体积法,并利用FLUENT中基于压力的求解器进行求解,得到移模过程中内循环液压缸内部液压油压力场及速度场分布,并考虑不同移模速度对它们的影响,由此揭示新型内循环二板式合模机构的节能机理。能耗试验表明,移模过程中锁模系统阻力小,该新型二板式合模机构能使全液压直压式注塑机跃升至一级节能注塑机的行列,解决了传统全液压直压式注塑机能耗大的问题。     

电磁感应加热技术在注射机温度控制系统上的应用

介绍了电磁感应加热原理及其能量转换过程。通过电磁感应加热技术来实现微处理器对注射机温度的有效控制,利用电磁感应加热输出功率控制算法和温度的模糊控制算法来进行注射机温度的软件控制,从而达到节能、升温快、高效率和高精度的控制目的;将注射机的传统加热方式和电磁感应加热方式进行了比较,用数据说明了电磁感应加热方式用于塑料机械上的经济价值。