镁合金ZK60-RE半固态坯的微观组织演变

采用常规铸造法和等径道角挤压分别制备了镁合金ZK60-RE半固态坯;用金相显微镜研究了2种半固态坯料在等温热处理过程中的微观组织演变。结果表明：与传统铸造方法制备的半固态坯相比,采用等径道角挤压制备的半固态坯的晶粒细小、圆整,适合于半固态成形。在等温热处理过程中,2种坯料晶粒粗化的机制是合并长大和Ostwald长大。铸态坯料晶粒液相来源于非平衡凝固时在晶内产生的共晶组织,以及在随后的合并长大过程中晶粒所包裹的液相。随着保温时间的延长,铸态坯料的晶粒尺寸变化情况是：增大、减小然后又增大;而挤压态坯料的晶粒尺寸呈单一增大趋势。     

Al_2O_3微粒的尺度律对镁微观组织和拉伸性能的影响

采用混合-压缩-烧结的方法制备了3种不同尺寸且体积分数为1.1%的Al2O3微粒增强镁基复合材料。材料微观组织的特征表明：Al2O3增强体分布均匀。力学性能特征表明：增强体Al2O3微粒的加入显著增加了金属镁的硬度、屈服强度（0.2%）、极限抗拉强度及韧性;与高体积分数SiC微粒增强镁合金AZ91相比,纳米和亚微米尺度的Al2O3颗粒增强纯镁的屈服强度（0.2%）、极限抗拉强度和韧性更高。     

弹体成形工艺数字化设计系统的开发与实践

针对弹体成形工艺的特点,引入基于知识的工程技术,通过将成形工艺知识、数据及经验集成到知识库,研究开发了弹体成形工艺数字化设计系统。简要介绍了系统的技术原理和特点,并结合某型大口径弹体成形工艺,应用了该系统进行设计,达到了提高设计效率、降低开发成本的目的。     

低温管路管外结霜过程的数值模拟研究

采用多孔介质法,构建了低温圆管壁面结霜的非稳态数学模型,对低温圆管壁面霜层的生长过程进行了数值模拟,研究了结霜过程的非稳态传热特性,并对壁面温度、管径以及相对湿度、气流速度等影响因素进行了分析,获得了霜层厚度、换热热流密度与霜层表面温度与各影响参数之间的依赖关系。结果表明:霜层厚度与密度的预测值与文献实验数据吻合良好;对流换热在结霜过程中起主导作用,总的热流密度随着霜层厚度的增加而减小;圆管壁面温度越低,圆管直径越大,相对湿度越高,霜层厚度越大;与强制对流条件相比,自然对流条件下形成的霜层更厚,表面温度更低。     

温冷复合成形工艺参数对零件精度的影响

温冷复合成形因同时具有热成形与冷成形的优点而被越来越广泛的应用。研究了温冷复合成形工艺参数即变形温度、变形程度及变形速度对零件精度的影响规律。试验结果表明，在成形温度范围内，零件精度随变形温度的增加而下降，随变形速度以及变形程度的增加也稍有下降，但下降都较为平缓。此研究为温冷复合成形工艺参数的制定及优化提供技术基础。     

十字轴零件模锻工艺的数字化设计

目的设计十字轴零件模锻工艺流程。方法运用模锻工艺及模具设计系统,对一种典型十字轴零件的模锻工艺进行数字化设计。结果设计证明,采用该系统,仅需少量的人机交互,大幅提高了设计效率,满足产品低成本、短周期、高质量要求,设计效率达到了传统设计方法的3倍以上。结论模锻成形工艺与模具智能设计系统在辅助设计上产生了显著的优越性,同时还提供了可供参考的极具价值的数据共享平台。     

Mg-5Gd-4Y-0. 3Zr 合金组织和力学性能研究

目的研究均匀化、挤压及时效热处理对Mg-5Gd-4Y-0.3Zr合金组织和力学性能的影响。方法制备了Mg-5Gd-4Y-0.3Zr合金铸棒,并进行了均匀化处理和热挤压处理。对不同状态的试样进行了拉伸试验,观察了金相显微组织,采用X射线衍射方法进行了结构分析。结果铸态合金组织主要由α-Mg基体和第二相Mg5(Gd,Y)组成;经过均匀化处理后,合金的第二相发生了完全回溶,合金的力学性能得到了提升;合金经挤压后,组织得到了明显细化,在200℃保温60 h得到了强度的最大值,抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为423.0 MPa,335.0 MPa与9.0%。结论Mg-5Gd-4Y-0.3Zr合金既保证了低成本,又具有优良的力学性能,适合推广应用。     

弹体热冲拔成形工艺数据库研究与开发

在充分总结弹体热冲拔成形知识的基础上,构建了弹体热冲拔成形工艺数据库,开发了数据库管理系统。应用在弹体热成形工艺与模具设计上,实现了工艺数据的积累、共享、重用,达到了优化工艺与模具设计,提高工艺设计水平与效率的目的。     

药筒精密成形工艺数字化设计系统

介绍了药筒工艺数字化设计系统的特点、设计流程和各功能模块的主要功能。该系统在药筒成形工艺和模具设计过程中融合了基于规则的推理与基于实例的推理,可智能完成工艺参数计算,半制品与模具参数化建模,同时为设计者提供有效的精密成形工艺设计知识和经验帮助,大幅提高了该类零件成形工艺和模具设计效率。     

深锥形壳体温挤压成形工艺与模具

针对某铝合金深锥形壳体的温挤压成形过程,用有限元数值模拟软件进行了模拟,分析了成形工艺及模具设计。提出了消除产品壁厚差较大、孔口高低不平现象的措施。