80钢盘条力学性能不合格原因分析

通过对强度偏低、塑性变化较大的80钢盘条的金相检验、化学成分分析、断口检验、夹杂物能谱分析,认为其强度偏低的原因是索氏体含量偏低,塑性变化较大的原因是盘条内部存在网状碳化物和大颗粒脆性夹杂物。     

82B盘条常见质量缺陷分析

分析82B盘条常见的折叠、结疤、微裂纹、划痕等表面缺陷和非金属夹杂物、中心网状渗碳体、中心区域的马氏体、边部局部增碳、中心缩孔等内部缺陷产生的原因和危害,并根据生产实际提出相应的解决方案和措施。     

SWRH82B内马氏体成因分析

用金相显微镜、显微维氏硬度、扫描电镜配合能谱仪分析高碳盘条SWRH82B内异常组织马氏体特征和成因。结果表明:高碳盘条SWRH82B内存在异常组织马氏体,呈针状特征,主要分布在1/2半径区域内;C、Cr、Mn偏析是马氏体形成的根本原因。连铸过程控制元素偏析,以减少马氏体的形成;优化轧制工艺,可控制马氏体的尺寸和组织形态。     

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 不同终冷温度对低碳贝氏体钢的力学性能有较大影响,金相分析的结果表明其组织的差异导致了力学性能的不同,并简单分析了组织对性能的影响机理。     

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 采用光学显微镜、扫描电镜以及能谱分析等方法对低合金中厚板边部裂纹形成机制进行研究。结果表明：中厚板边部裂纹的形成是由于在轧制过程中钢板边部表层出现低温组织;变形不均匀导致边部应力集中,以钢板次表层存在的皮下气泡或颗粒状CaO-SiO2-Al2O3夹杂物为裂纹源,萌生裂纹并扩展,形成中厚板边部多处断续出现的横向应力裂纹。     

表面缺陷和夹杂物影响冷墩钢冷墩性能的比对试验

以比对试验为基础,运用断裂力学原理分析了表面缺陷和夹杂物对冷墩钢冷墩性能的影响,通过分析得知冷墩钢冷墩开裂的主要原因是钢材表面存在折叠、划伤、发纹等表面缺陷,冷墩变形时缺陷底部产生切应力集中且梯度较大,使变形局部化,造成脆性开裂。而夹杂物的弹性模量和缺口敏感系数较小,切应力集中不足以导致变形局部化,对冷墩性能的影响不显著。     

柳钢耐磨中厚钢板相变行为分析

为了研究分析柳钢耐磨中厚钢板不同冷却速率下的转变组织,为后续热处理改善组织及性能提供工艺参考,利用LINSEIS L78相变仪、ZIESS M2m金相显微镜和QNESS Q10A+显微维氏硬度计测定并绘制了柳钢耐磨中厚钢板CCT曲线.分析结果为:柳钢耐磨中厚钢板过冷奥氏体在冷速小于1.0℃/s时发生铁素体+珠光体转变;...     

称重传感器顶头断裂原因分析

某型号的称重传感器高合金钢顶头发生崩裂破碎.利用电子显微镜、X射线能谱仪、金相显微镜等手段,经对断口的微观分析,结果表明,由于加工工艺造成其奥氏体晶界面上有MnS夹杂物薄膜析出,是导致其在低周负荷的作用力下发生崩裂破碎的主要原因,偶尔过大的冲击和在超负荷条件下工作是促使断裂的一个重要因素.     

Bezier曲线在 CCT曲线绘制中的应用

通过分析实际测定绘制钢的过冷奥氏体连续冷却转变 CCT曲线图,根据 Bezier曲线数学绘制原理,利用三次 Bezier曲线图形绘制方法可以得到较光滑、自然的 CCT曲线。对于不同组织发生相变的两组相变连接线的延长线相交的处理,可根据临界速率测定之前和之后的几个相变点的连线的趋势进行微分逼近法处理,得到近似光滑的曲线。另外,根据实际生产需要,一般完成 10～15组试验的数据即可绘制出满足生产需要且比较光滑的 CCT曲线。并依此开发了 CCT绘制软件 AutoCCT系统,且在实际测试绘制中得到很好的应用。     

中厚板Q355B边部横裂原因探讨

某钢厂生产厚度规格为60 mm的Q355B中厚板出现边部横裂.金相检验未在裂纹周围发现明显氧化质点和脱碳现象,但表层至板厚1/4部位出现了大量WF+B组织,且距表层约1～3 mm部位组织呈现沿轧制方向的流变形态.分析结果表明:轧制喷水过程钢板边部聚集大量残留水,导致产生异常组织和表面裂纹,可通过强化冷却过程层流水的管控加以改善.