基于多模型融合的CNN-LSTM-XGBoost短期电力负荷预测方法

短期电力负荷的精准预测可以有效指导机组组合调度、经济调度与电力市场运营。针对输入数据特征量受限时负荷预测的低精度问题,提出一种基于多模型融合的CNN-LSTM-XGBoost短期电力负荷预测方法。通过建立融合局部特征预提取模块的LSTM（long short term memory）网络结构,并将其与XGBoost（eXtreme boosting system）预测模型并行结合,之后结合MAPE-RW（mean absolute percentage error-reciprocal weight）算法进行模型融合初始权重设置,对最佳权重进行搜索,构建最佳融合模型。通过运用电力负荷数据对所提方法进行预测实验,结果表明CNN-LSTM- XGBoost模型的MAPE（mean absolute percentage error）与RMSE（root mean square error）分别为0.377%与148.419 MW,相比于单一网络模型与融合模型结构实现了误差指标的显著降低,验证了基于多模型融合的CNN-LSTM-XGBoost短期电力负荷预测方法具有较快的模型训练速度、较高的预测准确度与较低的预测误差。     

颗粒尺度对纳米材料相变的影响

运用Ｈｅｉｓｅｎｂｅｒｇ模型研究了纳米材料相变的尺度效应，建立了相变与颗粒尺度之间的定量关系。模拟结果表明，这一理论与实验数据相符合。     

射线辐射的防护与监测

介绍了国内外对X射线、γ射线和中子射线、α粒子射线对生物机体的损伤机理，防护方法，以及国内的有关防护标准。     

Cr对Cu-Ag-Cr合金再结晶行为的影响

采用真空熔炼方法制备了Cu-Ag和Cu-Ag-Cr合金,利用硬度测试、金相显微观察和透射电镜分析等方法,研究了Cr对Cu-Ag-Cr合金再结晶行为的影响.结果表明,微量Cr的加入,使合金中形成细小、弥散分布的析出相对位错和亚晶界具有强烈的钉扎作用,而有效抑制合金的再结晶,使Cu-Ag合金的再结晶软化温度提高150℃以上;同时还能显著细化合金的再结晶晶粒.     

少片渐变刚度钢板弹簧的优化设计与计算

讨论了渐变刚度钢板弹簧的载荷、变形量、刚度和应力的计算，建立了少片渐变刚度钢板弹簧的优化数学模型，利用MATLAB优化工具箱进行优化，并给出了计算实例。     

铼对钼冷脆转变温度的影响

众所周知,用置换元素使固溶体合金化,通常提高金属的强度并降低其塑性。然而首次是在1955年由文献[1]指出,当钼和钨固溶体中铼的加入量接近极限溶解度时,铼对其强度和塑性产生良好影响。随后的研究结果证实了铼对钼性能的这种影     

快速凝固Mg94.6Zn4.8Y0.6镁合金薄带的组织与性能

采用单辊快速凝固技术制备了Mg94.6Zn4.8Y0.6合金薄带,研究了薄带的组织及性能特征。结果表明:Mg94.6Zn4.8Y0.6镁合金快速凝固薄带组织由过饱和的单相-αMg固溶体组成,沿厚度方向分为两个晶区:近辊面粗大等轴晶区和自由面细小等轴晶区。Mg94.6Zn4.8Y0.6合金快速凝固薄带的显微硬度为85.95HV,在250℃左右保温2 h的显微硬度最高,超过该温度(250~300℃)显微硬度显著下降。     

工艺参数对电磁铸造铝板坯温度场的影响

采用数值方法模拟电磁铸造过程的温度场，详细讨论了各种工艺参数，如宽厚比，浇注温度，铸造速度，冷却水量，喷水位置，喷水孔分布，感应热等对铝板坯凝固过程和温度场分布的影响规律，为电磁铸造工艺参数设计提供可靠依据。     

基于ObjectARX技术的铸件凝固进程数值模拟

铸件凝固进程数值模拟作为铸造工艺CAD的主要部分,用数值模拟的方法来分析铸造工艺的可行性,已广泛应用于铸造工艺拟实设计.使用AutoCAD二次开发-ObjectARX技术编制的铸件凝固进程数值模拟程序,在AutoCAD环境下集工艺设计和模拟计算于一体,并且对实体进行表面网格细化,增强了视觉效果.此程序作为AutoCAD的动态链接库,在AutoCAD环境下加载和运行,不仅其界面具有AutoCAD风格,容易被接受,而且集工艺设计和模拟计算于一体,避免了AutoCAD和其他计算软件的切换,提高工作效率,还可直接调用AutoCAD的功能,减少编程工作量.     

快速凝固Mg94.6Zn4.8Y0.6合金薄带微观结构及显微偏析

采用单辊快速凝固技术制备了Mg94．6 Zn4．8 Y0.6合金快速凝固薄带，并通过扫描电镜的背散射及线扫描研究了快速凝固Mg94．6 Zn4．8 Y0.6合金薄带的显微偏析。结菜表明，由于溶质截流，单辊快速凝固Mg94．6 Zn4．8 Y0.6合金薄带为过饱和单相α—Mg固溶体的蜂窝状组织，Mg、Zn和Y宏观分布比较均匀。但在薄带厚度方向上存在偏析，在晶内也存在显微偏析，偏析形成是由于从辊面到自由面凝固速度的差异及溶质传输和晶格结构造成的，其中Zn元素偏析最大，Y元素次之，Mg元素最小。