纳米铝颗粒增强Sn1.0Ag0.5Cu钎料性能及机理

通过机械混合的方法，制备Sn1.0Ag0.5Cu-xAl复合钎料.采用DSC、STR-1000型微焊点强度测试仪及SEM，研究了纳米铝颗粒对低银Sn1.0Ag0.5Cu钎料组织与性能的影响.结果表明，微量纳米铝颗粒的添加对钎料的熔化温度影响较小，其熔点均在226.9~229.0℃之间.随着纳米Al元素含量的增加，钎料的润湿角逐渐减小，力学性能逐渐增加，当纳米Al元素的添加量为0.1%时，焊点的拉伸力达到最大，为7.1 N.此外，Sn1.0Ag0.5Cu-0.1Al钎料的内部组织得到显著细化，焊点界面金属间化合物的生长也得到明显抑制，主要归因于纳米颗粒对金属间化合物生长的吸附作用.     

非对称截面型材拉弯成形数值模拟研究

采用ABAQUS软件对某飞机上非对称截面型材的拉弯成形过程进行了数值模拟,建立了位移控制拉弯工艺的有限元模型,并对带凹陷拉弯过程进行仿真。探讨了预拉伸量、补拉伸量及摩擦因数等工艺参数对回弹量与畸变角的影响,得到合适的应用参数,对飞机拉弯件成形质量、加工效率的提高起到了重要的指导作用。     

喷丸强度对TA15钛合金型材表面完整性影响的数值和实验研究

利用有限元模拟和喷丸实验研究了喷丸强度对TA15钛合金热挤压型材表面完整性的影响规律。对比了由数值模拟和喷丸实验得到的表面粗糙度和残余应力分布结果,验证了所建立的喷丸有限元模型的可靠性;研究了喷丸强度对材料表层显微硬度和微观组织的影响。实验结果表明,喷丸处理在TA15钛合金型材表层产生了最大数值为558~764 MPa且深度为115~151 μm的残余压应力层,材料表层发生塑性变形,位错密度增大,晶粒细化,表层硬度提高,形成了深度为100~150 μm的硬化层,同时表面粗糙度增大。最大残余压应力、压应力层深度和表层硬度随喷丸强度的增大而增大,但强度超过0.188 mmA后增加不明显,材料表面出现裂纹,且在0.222 mmA强度下,材料表面因折叠缺陷而发生残余应力松弛,降低了材料表面完整性。     

板料激光成形技术

综述了激光成形技术的国内外发展史及其研究现状，分析了激光弯曲成形技术的优点，探讨了激光弯曲成形技术的原理及成形机理，并且论述了激光弯曲成形的影响因素，展望了板料激光成形技术的应用前景。     

Al-6Mg-0.2Sc合金高应变速率超塑成形性能

在温度400～500℃、初始应变速率为2.0×10-4～2.0×10-2 s-1的条件下,对Al-6Mg-0.2Sc合金冷轧板材(初始晶粒尺寸为25μm)进行了相应的超塑性能、高应变速率超塑性胀形成形实验研究.结果表明:在450℃、初始应变速率为2.0×10-2s-1的实验条件下,Al-6Mg-0.2Sc合金冷轧板材具有高应变速率的超塑性能,其最大延伸率为421%;在高应变速率条件下,胀形成形大端直径为d154 mm,深度h为80 mm的锥形零件的成形时间为73 s,成形后零件的壁厚变薄的不均匀率小于8%.此外,还对成形零件的微观组织进行了初步的SEM观察分析.结果表明,成形零件的微观组织无明显粗化,其孔洞率小于1.5%.     

0Cr17Ni7新型不锈钢板材的冲裁性能研究

0Cr17Ni7是为生产国产新型高档列车而专门研制的不锈钢板材。为满足国内列车生产厂的冲压生产需要,我们对5种不同厚度(d=10,15,20,25,30)的该种板材进行冲裁性能试验,得出其在各种不同相对间隙下的不同板厚的冲裁性能数据,以便于工厂生产时参考和选用。     

按气压与高度曲线控制超塑性胀形的方法

超塑性胀形控制有各种方法，本文介绍了一种按气压与高度曲线控制的方法，使成形过程更接近于等应变速率胀形，能进一步改善零件厚度的不均匀性。     

不同热成形工艺下TA32钛合金的流变性能及组织演变

针对随炉成形及到温成形2种主要的热成形工艺,通过高温拉伸试验,从TA32钛合金热成形流变性能及组织演变的角度出发,首先研究温度、变形速率、应变量等共性因素的影响,再对比分析2种热成形工艺下不同升温速率和冷却方式等特性因素的影响。设计两因素两水平工艺试验,分析不同高温润滑剂及热成形条件下TA32钛合金的氧化行为。结果表明:温度为800℃、应变速率为0.001 s-1、保温时间为30 min、应变量为0.45~0.6,且选用到温热成形(升温速率为800℃/5 min,空冷)时,TA32钛合金的变形抗力较低,塑性较好,晶粒较为均匀,β相等轴晶粒较多,综合成形性能较好;到温成形条件下,选用立方氮化硼(CBN)作为高温润滑剂时,成形件的氧化程度最低。综合考虑,TA32钛合金板材最优高温成形方案为到温成形工艺并采用CBN作为高温润滑剂。     

板料无模成形技术——热应力成形

热应力成形是一种通过不均匀加热产生的热应力来使板料成形的方法，与传统成形工艺相比具有显著优势。本文依据热应力成形所用加热方式的不同，把热应力成形分为3类：火焰加热的水火弯板成形、激光热应力成形和高频感应热应力成形，对这3类热应力成形的机理、特点和应用分别进行了详细论述，同时对他们作了比较，分析了它们各自的不足，指出了进一步研究的方向。