高压缸液态挤压成形压力的分析及计算

采用液态挤压代替压力铸造生产铝合金高压缸，不仅克服了压铸件内部易形成气孔和氧化夹杂物的缺陷，而且提高了成品率，降低了产品成本，在分析了高压缸液态挤压成形过程的基础上，提出了成形压力计算的简化模型，并采用变形功法推导了成形压力计算公式，得到了适合实际应用的结果。     

半固态A356铝合金流变特性研究

用自行研制的同轴圆柱旋转流变仪对半固态A356铝合金浆料的流变特性及组织演变进行研究.结果表明:等温剪切时,浆料稳态表观粘度随着剪切速率的增大而下降,半固态A356铝合金具有明显的触变性.在连续冷却条件下,半固态浆料的表观粘度随着温度的降低而先缓慢后迅速增大,冷却速度显著影响半固态A356铝合金的表观粘度,降低冷却速度,由于搅拌充分而导致表观粘度明显下降.显微结构分析也可以反映出剪切速率、温度和冷却速度对表观粘度的影响规律.     

固溶处理对Ti-600高温钛合金蠕变性能的影响

研究了固溶处理温度和随后的冷却方式对Ti-600高温合金蠕变性能的影响。结果表明,为了获得最佳的抗蠕变性能,宜采用相变点以上的温度进行固溶及随后空冷的处理制度,合金在600℃、150MPa条件下进行蠕变变形,主要受晶界滑动和晶内位错的滑移和攀移所控制。     

PLC在高压磨控制系统中的应用

设计开发了一种基于PLC的高压磨微粉生产线的控制系统，阐述了其工艺流程、控制要求以及控制系统的硬件结构、程序设计。系统具有生产线自动延时顺序启动和停机，状态监测和故障报警，高压磨负荷控制，分级机转速控制等功能。     

管子钳铝合金钳套液态挤压工艺及模具设计

采用液态挤压代替压力铸造及热模锻生产铝合金钳套，不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷，而且减少了热模锻的投资、提高了材料利用率及降低了产品成本。本文介绍了钳套材料、挤压件设计、模具结构，分析了液态挤压的工艺参数及选择依据、产品技术经济性。     

消除内齿套组织遗传性的热处理

分析比较了内齿套在多种不同热处理工艺下机械性能的差异,发现组织遗传性对冲击韧性有明显的影响,通过工艺试验,提出了合适的热处理方法.     

不同钢种对全浮动芯棒钢管热连轧过程影响的模拟分析

针对不同钢种的Ф152.5mm×5.75mm规格无缝钢管8机架连轧过程进行了测试,并应用三维有限元模拟仿真技术进行了有限元建模与仿真分析。通过与实测结果对比,建立的有限元模型及其边界条件合理可靠。模拟结果表明,连轧管内壁要承受较大作用力和塑性变形,需对芯棒表面进行较好润滑;连轧管机组减壁主要发生在1~4机架上,约占总减壁量的60%以上;20钢各道次外直径和壁厚变化好于T91钢;随道次增加,钢管拉应力增大,是导致钢管内表面出现拉凹的重要原因。     

连铸辊表面堆焊层开裂原因分析

采用化学成分、金相组织和扫描电镜断口分析及显微硬度测定等手段对连铸辊表面堆焊层开裂部位进行了取样分析。结果表明，堆焊工艺制定不当，热影响区的过热区形成高碳粗大马氏体组织及保留了较大的焊接应力．是导致堆焊层开裂的主要原因。并提出了改进措施和建议。     

氯化物熔体中电解制备Dy—Cu中间合金的研究

用循环伏安法、恒电位电解断电后的电极电位－时间曲线、电位阶跃法和Ｘ射线衍射法研究了Ｃｕ电极在ＮａＣｌ－ＫＣｌ－ＤｙＣｌ３熔体中的电化学行为，获知Ｄｙ在Ｃｕ电极上的还原过程是首先生成Ｄｙ－Ｃｕ合金，然后才析出纯金属Ｄｙ．测得Ｄｙ－Ｃｕ合金在１０７３Ｋ的标准生成自由能；在１０２３－１１４３Ｋ范围内，Ｄｙ原子在Ｄｙ－Ｃｕ合金相中的扩散系数与温度的关系式为ｌｎＤ＝－６７．１×１０３／ＲＴ－１５．８，其扩散活化能为６７．１ｋＪ·ｍｏｌ－１．用自耗阴极法制取了Ｄｙ－Ｃｕ中间合金并对其工艺条件进行了探讨。电解制取了含Ｄｙ高达９２％（质量分数）的Ｄｙ－Ｃｕ中间合金，其组成为ＤｙＣｕ和Ｄｙ，电流效率可达８０％．