CaO-A12O3基精炼渣添加BaO等组分对硫分配比的影响

采用二次正交回归方法设计了以CaO-A12O3为基,添加MgO、BaO、CaF2、Na2O等组分的精炼渣,通过实验室系统研究,建立了硫分配比与精炼渣组分百分比含量关系的数学模型;确定了脱硫精炼渣的最佳组成.采用该精炼渣进行脱硫试验,可使钢中硫含量降至0.0004%.     

含TiO2的保护渣在高温下生成TiN、Ti（CN）的研究

使用含TiO2较高的原料或人为地在保护渣中加入TiO2,可以降低结晶器内渣膜的传热能力,但是该类渣在现场长期使用后会出现连铸粘结和漏钢比例大幅上升的情况,造成这一问题的可能原因是该类保护渣在熔化过程中形成了TiC、Ti(C、N)等高熔点物质,从而引起粘结漏钢。本文通过热力学计算以及实验室研究证实了在含TiO2保护渣使用过程中生成TiC等高熔点物质的可能性。     

连铸含铝钢中Al2O3夹杂物形态控制探讨

水口结瘤是连铸含铝钢面临的主要问题之一。针对连铸含铝钢钢水可浇性问题,首先分析了传统含铝钢中Al2O3夹杂形态控制的钙处理技术。在热力学计算的基础上,提出了高铝钢中夹杂物控制思路,认为采用转炉渣洗和合适的精炼渣而不用钙处理能保证钢水的可浇性。     

超低碳钢弱脱氧工艺下炉渣组分的控制

针对采用弱脱氧工艺冶炼超低碳钢,利用Factsage软件计算了顶渣氧化性与钢水氧活度之间的关系,进而计算了炉渣各组元对硫分配比的影响.结果表明,对于超低碳钢的生产,顶渣中w(FeO+MnO)至少应控制在15%以下,w(CaO)/w(A12O3)控制在2.5～4.0.工业试验表明,通过顶渣改性将w(FeO+MnO)控制在...     

脱硫剂与RH浸渍管耐火材料作用的热力学分析

RH浸渍管侵蚀严重是目前采用RH脱硫普遍存在的一个问题,弄清其侵蚀机理是减缓和避免侵蚀的基本前提.采用FactSage软件从热力学角度分析了RH脱硫剂与浸渍管浇注料的反应机理,同时分析了脱硫剂以及浇注料中添加MgO组分对侵蚀的影响.计算结果表明,RH脱硫剂与浇注料反应生成的主要相为CaO·6Al2O3(CA6)和CaO...     

焦煤中添加缚硫剂的研究现状

对70年代以来在焦煤中加入缚硫剂的现状进行了综述。并提出了采用缚硫剂和粘结剂炼焦，以提高焦炭质量。     

含BaO、Na2O精炼渣系组分对硫分配比的影响

采用二次正交回归方法设计了以CaO-Al2O3为基本组成,并添加MgO、BaO、CaF2、Na2O等组分的精炼渣;通过实验室系统地研究,建立了硫分配比与精炼渣组分质量分数关系的数学模型;确定了脱硫精炼渣的最佳组成.采用该精炼渣进行脱硫试验,可使钢中硫质量分数降至0.000 4%.     

超低碳弱脱氧钢炉渣硫容量和硫分配比探讨

首先简述了现有炉渣硫容量的预测模型,包括光学碱度模型和皇家工学院(kungliga tekniska h9gskolan,简称KTH)模型等,同时提出利用FactSage软件计算炉渣的硫容量,并与前两种模型进行对比。结果表明,这3种模型都能较好地预测RH顶渣的硫容量;利用FactSage软件对超低碳钢钢-渣间的硫分配比进行计算,计算结果与检测结果非常接近。因此,FactSage软件可以用来预测超低碳弱脱氧钢RH(Ruhrstahl-Hereaeus)顶渣的硫容量和钢-渣间的硫分配比,并指导生产实践。同时指出,对于超低碳钢的生产,增大RH顶渣中w(CaO)/w(Al_2O_3)比值,降低渣中(FeO+MnO)和SiO_2的质量分数,可以将钢液中硫质量分数控制在较低水平。     

序言

正自20世纪60年代采用伸入式水口和保护渣浇铸以来,保护渣技术就逐渐融入连铸技术中,成为现代连铸技术的重要组成部分。随着以高拉速为技术特征的高效连铸技术推广、连铸品种的扩大和特殊品种的出现,保护渣在保证连铸工艺顺行和获得表面质量优良的铸坯方面的作用地位愈显突出。人们对保护渣的重视程度也在不断加强,勿容置疑,结晶器保护渣已成为连铸工艺中的一种关键性功能材料。     

不同钛含量的钢与Al2O3和MgAl2O4界面润湿行为

高温下钢液中会生成大量的非金属夹杂物,对钢的浇铸工艺和钢产品性能产生不利影响。通过研究高钛钢与夹杂物的界面润湿行为,以期为高钛钢成分设计以及夹杂物的控制研究提供理论依据。以不同钛含量的钢样品以及Al₂O₃和MgAl₂O₄为研究对象,采用改进后的座滴法进行高温润湿试验得到表观接触角;通过电子探针对样品界面的微观形貌和元素进行表征,并结合热力学计算对钢与夹杂物的界面润湿行为进行解释。当钢中钛质量分数分别为0.01%、0.31%和0.68%时,Al₂O₃/钢润湿系统的表观接触角分别为96°、90°和112°,润湿后的样品界面均匀,无新反应相的存在和明显的元素富集。MgAl₂O₄/钢润湿系统的表观接触角分别为113°、106°和130°;低钛含量(w(Ti)=0.01%)时,界面无反应相生成,高钛含量时,界面存在不连续的反应层,为MgS、MgO、Ti₄S₂C₂