基于SolidWorks的鼓形齿联轴器参数化设计

鼓形齿联轴器应用广泛,使用量大,而目前鼓形齿联轴器的设计还是采用传统的二维绘图方法,效率低。为了提高鼓形齿联轴器的开发速度,以Visual Basic编程为基础,综合采用SolidWorks二次开发技术、CAD参数化技术和数据库技术开发出鼓形齿联轴器CAD系统,实现了鼓形齿联轴器的参数化设计,满足市场快速和高效的需求。     

基于TNEH算法求解混合Flowshop的调度问题

针对混合Flowshop调度问题,在NEH算法基础上提出了改进的基于两步法的NEH算法——TNEH算法。针对半导体封装生产实际调度问题,提出了最优匹配设备规则与求解Makespan最小的调度目标的下界算法。最后利用仿真评估软件在多种混合流水线配置下,对Palmer、Gupta、NEH、MNEH与TNEH算法进行对比验证。     

基于数学模型的视觉测量系统图像畸变校正方法

视觉测量系统图像中存在的各种非线性畸变对测量精度产生影响,必须进行校正。生产过程中的干扰使畸变随机变化,因此采用不变参数的图像畸变校正模型难以实现工件尺寸的精确测量。提出一种新的畸变校正方法,采用自回归时间序列模型的一般表达式建立被测工件直线边缘的数学模型,并采用最小二乘方法以及综合考虑计算量的损失函数最小准则实现模型的参数估计和定阶。根据模型的输出滤除被测工件直线边缘的趋势成分,获得被测工件的真实边界位置。通过计算两边界之间的垂直距离达到测量工件尺寸的目的。试验证明,该算法简单可行,可用于加工过程的在线检测。     

基于多尺度估计理论的晶圆减薄工艺方差变化检测方法

晶圆减薄工艺是伴随芯片堆叠技术的发展而出现的新制造过程,其制造质量直接关系最终产品成品率。文章以堆叠芯片晶圆减薄工艺质量参数为研究对象,拟建立监控晶圆减薄工艺质量的完整方法。首先,以该道生产工序质量参数序列建立自回归滑动平均模型,用于表达该道生产工序的质量特征变化。然后,在此模型的基础上,使用多尺度估计理论对该模型进行滤波分解处理,获得质量参数时间序列的高频信号,提取该道质量变异的方差变化。最终,使用统计学上的累积和控制图对质量变异信号进行诊断分析,根据工序方差变化的起始位置,提前发现系统可能存在的质量变坏趋势。经试验数据验证,相比传统的检验方法,该方法有95%的概率可以提前预测产品质量发生变化。     

可翻转星球探测车的原型设计

给出了一种四面都可着地行驶、不怕翻转的星球探测车原型设计方案,着重解决了探测车翻转后失效的问题．在该方案中,采用了特殊的45度轮架机构,用八轮实现了每个侧面都有四轮着地行驶;研制了新型姿态传感器,实现了探测车的姿态判断;设计了太阳能储能供电装置,能保持太阳能板始终在车的上方,从而为探测车有效提供能源．实验显示这种探测车达到了预期的功能,在星球探测、人员搜救、军事侦察等领域有一定的研究应用价值．     

应用 .NET Remoting的文件传输系统的实现

提出基于.NET Remoting的文件传输系统的体系结构,并给出了实现文件传输的关键技术。     

闭式高速压力机组合机身的载荷谱分析

基于力学的基本理论对带有平衡机构的曲柄滑块机构进行运动学和动力学分析.通过近似简化曲轴的力学模型,获得了曲轴与上横梁轴承座之间相互作用的载荷谱理论公式.利用Matlab对空载和打桩2种工况下组合机身的载荷谱数据进行仿真,分析这2种工况下载荷谱曲线的规律.仿真结果表明,在空载情形下,曲轴和上横梁轴承座之间相互作用的理论与仿真载荷谱曲线呈现周期性的正弦波形式;在打桩工况下,曲轴和上横梁轴承座之间相互作用的理论和仿真载荷谱曲线呈现周期性的脉冲波形式.该结果能够为有限元法分析闭式高速压力机组合机身动力学性能过程中载荷的确定提供理论基础.     

一种采用L-M方法的无标定视觉伺服控制方法

在无标定视觉伺服控制中,高斯牛顿法是一种被广泛采用的方法,但在大残量情况时,该方法可能不收敛或不能收敛到期望值。对此,提出了一种采用L-M方法的无标定视觉伺服控制方法。该方法采用信赖域策略确保模型是对非线性目标函数合适的模拟,并根据函数实际下降量与预测下降量的比值自适应地改变步长,采用Broyden方法动态估计图像雅可比矩阵。采用该方法无需对机器人及摄像机进行标定,且避免了传统方法的上述缺点。仿真及实验结果验证了该方法的有效性。     

网络化制造环境下供应链管理的IDEF建模

IDEF是建立信息模型的有效工具,其基本概念是在结构化分析方法的基础上发展起来的。在分析了传统供应链管理的不足和网络化制造环境下供应链管理特点的基础上,建立了网络化制造环境下某半导体封装企业供应链管理的功能模型和信息模型,并应用于实际,优化了流程,降低了成本,减少了库存,提高了企业的竞争力。     

机械装配过程的偏差传递建模理论

研究机械装配偏差传递和累积的规律,建立装配过程状态空间模型.以零件特征面为基本元素,集成三维空间中的位置和质量特征信息,建立面向质量分析的零件模型和零件偏差模型.从偏差传递的角度,把零件装配过程分为两个步骤,提出零件基准偏差和配合基准偏差概念,在建立这两类偏差模型以及单个零件装配模型的基础上,建立整机装配过程的状态空间模型.实例证实该模型在装配质量预测和装配过程偏差分析上的有效性,为基于偏差流的应用研究奠定理论基础.